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O processo de elaboração de um manual de bpf para um entreposto de carnes produtor de charque, analisa as condições higiênico-sanitárias do estabelecimento e avalia as características físico-químicas dos diferentes tipos de charque produzidos. O documento também discute a história do charque e sua evolução para atender a demanda de mercado.
Tipologia: Esquemas
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Autor: Mauren De Chiaro Ferreira
Porto Alegre
Autor: Mauren De Chiaro Ferreira Monografia apresentada à Faculdade de Veterinária como requisito parcial para obtenção do grau de Especialista em Produção, tecnologia e higiene de alimentos de origem animal Orientadora: Susana Cardoso
Porto Alegre 2014
ANVISA: Agência Nacional de Vigilância Sanitária BPF: Boas práticas de fabricação CRA: Capacidade de retenção da água DIPOA.: Departamento de inspeção de produtos de origem animal POP: Programa operacional padrão RDC: Resolução de Diretoria Colegiada RIISPOA: Regulamento de inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal
O charque é um dos produtos mais tradicionais do Brasil. Surgiu por volta do século XVIII, na região Nordeste, como forma de contornar as dificuldades decorrentes da alta perecibilidade da carne, agravada por fatores como a sazonalidade da oferta da carne bovina e dificuldade de distribuição e armazenamento devido ao clima quente e à grande extensão territorial (PARDI et al, 1996). A grande seca de 1777 no Nordeste afetou a produção local de carnes-secas, lavando o charqueador português José Pinto Martins, atraído pela abundância de gado existente nos pampas meridionais, a transferir-se para o Rio Grande do Sul e fundar a primeira charqueada de Pelotas, às margens do arroio homônimo em 1780. Com a implantação desta, a salga das carnes transformou-se numa indústria poderosa que tornou a pecuária a razão da existência das estâncias no interior, principalmente na metade sul rio-grandense (CARVALHO JR, 2002). Atualmente, o charque se destaca entre os produtos industrializados de origem cárnea tendo grande aceitação popular e comercialização. Não existem estatísticas precisas sobre o consumo anual de charque no Brasil, mas estima-se que seja de aproximadamente 600 mil toneladas (ALVES, 2008). O charque pode ser definido como um produto cárneo, obtido por desidratação da carne bovina, através da salga e secagem natural, de longa preservação (CORREIA, 2003). A dificuldade de ampliar o mercado consumidor, devido à imagem negativa criada pela falta de cuidados higiênicos comuns nas antigas charqueadas, fez com que os estabelecimentos buscassem a melhoria das condições de processamento, visando à conquista de uma faixa mais exigente de consumidores (ALVES, 2008). Observou-se então a necessidade de apresentar um processamento com padrão de qualidade e segurança no produto oferecido. Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade foi a implantação das Boas Práticas de Fabricação (BPF), que é composta por um conjunto de princípios e regras para o correto manuseio dos alimentos, abrangendo desde a matéria-prima até o produto final (SOUZA et al, 2013). Além de melhorias das qualidades sensoriais e nutricionais dos produtos e da redução dos riscos, as BPF possibilitam um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório, otimizando todo o processo produtivo (NETO, 2003).
O programa de BPF requer mudanças estruturais e principalmente comportamentais, pois prevê a avaliação do ambiente de trabalho e das pessoas envolvidas nos processos produtivos, analisando os procedimentos de higiene no âmbito do estabelecimento e de todos os cuidados de natureza sanitária adjacentes e determinantes para a qualidade e integridade dos alimentos, portanto é de fundamental importância o comprometimento da direção com os recursos necessários à sua implantação (SOUZA et al, 2013). Muitos dos manipuladores de alimentos carecem de conhecimentos relativos aos cuidados higiênico-sanitários que devem ser seguidos na elaboração do produto devido ao baixo grau de escolaridade. Como conseqüência, têm-se práticas inadequadas de higiene e processamentos realizados por pessoas sem capacitação, podendo provocar a contaminação dos alimentos. Por conta disso, é muito importante realizar um levantamento diagnóstico para tornar possível a execução da capacitação dos manipuladores apontando quais as técnicas básicas para serem abordadas durante o treinamento com vistas à habilitação das equipes e iniciação á elaboração conjunta e interativa do manual de boas práticas (SOUZA et al, 2013). O presente trabalho objetivou descrever o processo de elaboração de um manual de BPF para um entreposto de carnes produtor de charque, analisar através de um check list de BPF as condições higiênico-sanitárias do estabelecimento e avaliar as características físico- químicas dos diferentes tipos de charque produzidos.
bovino, depois da designação “charque” deve-se esclarecer a espécie de procedência. Na elaboração do charque é permitida a pulverização do sal (BRASIL, 1952).
2.1.3 Padrão de qualidade
Segundo o RIISPOA (BRASIL, 1952), o charque não deve conter mais de 45% de umidade na porção muscular, nem mais de 15% de resíduo mineral fixo total, tolerando-se até 5% de variação. O charque é considerado alterado quando: possuir odor e sabor anormais e desagradáveis; a gordura estiver rançosa; estiver amolecido, úmido e pegajoso; possuir áreas de coloração anormal; estiver “seboso” e se apresentar larvas ou parasitos (BRASIL, 1952).
2.1.4 Padrão microbiológico
Segundo o Regulamento Técnico sobre Padrões Microbiológicos para Alimentos da Agência Nacional de Vigilância Sanitária - ANVISA (BRASIL, 2001), o charque deve seguir o padrão contido na Tabela 1.
Tabela 1 – Padrão microbiológico sanitário para o charque. Microrganismo Tolerância para amostra indicativa
Tolerância para amostra representativa n^ c^ m**^ M**** Coliformes a 45°C/g 103 5 2 102 103 Estafilococos coagulase positiva/g 5x10^3 5 1 103 5x10^3 Salmonella SP/25g ausência 5 0 ausência - Fonte: RDC n° 12, de 2 de janeiro de 2001. Onde:
2.1.5 Fluxograma de processamento
O processo de elaboração do charque consiste em remover a água dos tecidos, inicialmente pela alteração da pressão osmótica provocada pela salga e, posteriormente, pela secagem, geralmente ao sol (FACCO, 2002). Na seqüência do texto serão descritas as etapas do fluxograma de processamento do charque (Figura 1).
Figura 1: Fluxograma de processamento do charque.
Recepção da matéria-prima
Armazenamento em câmara fria
Toalete/Manteação
Salga úmida
Salga seca
Ressalga
“Pilhas de volta”
Tombagem
Lavagem
Secagem
Embalagem/Comercialização Fonte: SOUZA, 2007.
2.1.5.4 Salga seca
Nessa etapa, as mantas de carne são salgadas com sal grosso. É colocada uma camada de sal, e sobre essa, estende-se as mantas de carne intercaladas com porções de sal, evitando- se a formação de dobras ou rugas. As pilhas devem sempre ficar sobre um piso com leve inclinação com canaletas para drenagem da água resultante das mantas. Essa água também é chamada de purga (SOUZA, 2007). Deve-se ter cuidado de dispor, alternadamente, as porções gordurosas das mantas voltadas para cima, seguidas por mantas dispostas com a camada de gordurosa para baixo, e assim sucessivamente, sendo a última camada coberta com regular quantidade de sal (SOUZA, 2007). A altura das pilhas deve variar entre 1,20 e 1,80 metros, de forma a evitar maior perda de peso representada pela purga. A carne permanece nessas pilhas por 12 a 24 horas (PARDI et al, 1996).
2.1.5.5 Ressalga
É uma operação realizada nas mesmas condições da salga, porém inverte-se a superfície das mantas de carne para haver maior uniformidade da salga. A ressalga tem por objetivo fazer com que a pilha seja invertida para que as peças dispostas na parte superior passem a ocupar a posição inferior. É adicionada uma nova camada de sal sobre as mantas de crane. Além disso, a porção gordurosa é voltada para cima. A duração desta etapa varia entre 20 e 24 horas (PARDI et al, 1996).
2.1.5.6 “Pilha de volta”
Após a ressalga, as mantas de carne voltam à posição original da pilha com nova adição de sal, e esta operação tecnológica é denominada de “pilha de volta”. O tempo aproximado é de 24 horas, sendo esta a última operação de salga (SOUZA, 2007).
2.1.5.7 Tombagem
Na etapa de tombagem as mantas de carne são constantemente removidas do topo da pilha para a parte inferior e vice-versa. Isso implica na uniformização da concentração de sal
em toda a espessura das peças de carne, além de prevenir o aparecimento do “vermelhão do charque”, causado por bactérias halófilas (SOUZA, 2007). Os “tombos” geralmente têm duração de 48 horas cada um (PARDI et al, 1996).
2.1.5.8 Lavagem
A lavagem tem a função de remover o excesso de sal da superfície das mantas. Algumas indústrias utilizam apenas água potável corrente para realizar a lavagem (PARDI et al, 1996).
2.1.5.9 Secagem
Após a lavagem das mantas de carne, estas são estendidas em varais ao ar livre, ou seja, a secagem da carne é feita pela exposição das peças aos raios solares e ao vento. Os varais devem ser posicionados na direção norte-sul, proporcionando uma melhor distribuição dos raios solares sobre as mantas. O piso deve ser pavimentado com material impermeabilizante (PARDI et al, 1996). A exposição das mantas deve ser feita por etapas. Na primeira exposição ao sol deve- se ter cuidado para evitar a dessecação excessiva da superfície da carne, que retardará a perda de água de seu interior. A exposição deve durar pouco tempo, e as peças devem ser recolhidas e deixadas em descanso, podendo durar até dois dias. Após o descanso é realizada uma segunda estendida e assim sucessivamente, até perfazer o número de 4 a 5 estendidas. O tempo de cada estendida varia de 6 a 8 horas (SOUZA, 2007). O empilhamento que segue às estendidas é feito com as mantas ainda quentes e com cobertura, para manter o calor controlado propício à maturação e evitar fermentações indesejáveis. Ao término dessa etapa, o teor de umidade e a concentração de sal do charque devem ser de no máximo 45% e 15%, respectivamente (PARDI et al, 1996).
2.1.5.10 Embalagem
O charque é comercializado em embalagens à vácuo, podendo ser encontrado em pequenas peças de 500g, 1kg e 5kg (FACCO, 2002).
proveniente da oxidação dos ácidos graxos poliinsaturados presentes na carne (SILVA SOBRINHO, 2004). A cor da carne é o fator de qualidade mais importante que o consumidor pode apreciar no momento da compra, constituindo critério básico para sua seleção, a não ser que outros fatores, como o odor, sejam marcadamente deficientes. A utilização de sais produz alteração na mioglobina do músculo, pois o ferro é oxidado, originando metamioglobina, de cor marrom, associada pelos consumidores a carnes estocadas por longos períodos (SILVA SOBRINHO, 2004).
2.2 Jerked beef
A necessidade de se expandir o mercado consumidor fez com que as indústrias inovassem o processo produtivo do charque objetivando aprimorar a qualidade e imagem do produto, surgindo assim o jerked beef, uma versão tecnologicamente melhorada do charque adicionado de sais de cura à matéria-prima no processamento (NASCIMENTO, 2011).
2.2.1 Definição
Segundo o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da Carne Bovina Salgada Curada e Dessecada ou Jerked Beef (BRASIL, 2000), entende-se por jerked beef o produto cárneo industrializado, obtido de carne bovina, adicionado de cloreto de sódio e sais de cura, submetido a um processo de maturação e dessecação. Os ingredientes obrigatórios para sua elaboração são carne bovina, água, sal, nitrito e/ou nitrato de sódio e/ou potássio. É opcional a adição de açúcares, coadjuvantes de tecnologia e aditivos intencionais (BRASIL, 2000). O propósito de utilizar nitratos e/ou nitritos é conservar o aroma, impedir o crescimento de microrganismos e, especialmente conferir e fixar a cor rósea avermelhada, atributo dos produtos curados. No entanto, a utilização destes aditivos em níveis elevados pode originar sérios problemas à saúde humana, pois o nitrito ingerido em excesso pode agir sobre a hemoglobina e originar a m-hemoglobina, impedindo que ela exerça a função normal de transportar oxigênio. A reação do íon nitrito com as aminas e amidas presentes no meio pode dar origem às substâncias consideradas carcinogênicas, mutagênicas e teratogênicas (NASCIMENTO, 2011).
2.2.2 Padrão de qualidade
As características físico-químicas do jerked beef são descritas na Tabela 2 (BRASIL, 2000).
Tabela 2 – Parâmetros físico-químicos do jerked beef. Parâmetros físico-químicos Valores máximos Atividade de água 0, Umidade 55% Matéria mineral 18,3% Fonte: BRASIL, 2000.
2.2.3 Padrão microbiológico
O padrão microbiológico exigido pela ANVISA para o jerked beef é igual ao exigido para o charque, podendo ser observado na Tabela 1.
2.2.4 Fluxograma de processamento
O fluxograma de processamento do jerked beef é semelhante ao do charque. A principal diferença no processo entre estes produtos é que o jerked beef utiliza a introdução de injetoras de salmoura em substituição a salga úmida com a presença de nitrito e/ou nitrato, e ao contrário do charque, requer ambiente climatizado tornando possível a elaboração de um produto salgado com maior atratividade aos novos consumidores (CARVALHO JR, 2002).
2.3 Boas práticas de fabricação
Na cadeia produtiva de alimentos, as etapas de produção estão amplamente amparadas por programas e sistemas que tem por objetivo garantir as condições adequadas de higiene, que envolvam desde a aquisição de matérias-primas até a entrega do produto ao consumidor. Estas etapas devem ser realizadas sob certos padrões específicos de higiene, limpeza e segurança, e estar em constante avaliação para que possa sinalizar ao consumidor que o alimento é seguro (CAS, 2010). No Brasil, órgãos como o Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento e o Ministério da Saúde, através de legislações específicas, estimularam a busca pela segurança
De forma resumida, as BPF são os cuidados mínimos de higiene e controle para produzir alimentos seguros, reduzindo ao máximo as fontes de contaminação dos alimentos, sendo aplicáveis aos manipuladores, às instalações, aos equipamentos, móveis e utensílios, assim como matérias-primas, fornecedores, controle de água e de pragas (SOUZA, 2012)
2.3.1 Manual de boas práticas de fabricação
O manual de BPF pode ser entendido como um documento que descreve a metodologia adotada pela empresa para atendimento aos requisitos estabelecidos na legislação vigente, visando à produção de alimentos seguros (SANTOS JR, 2011). Além do manual, a legislação também estabelece a obrigatoriedade de elaboração de outro conjunto de documentos, denominado de procedimentos operacionais padrão (POP). O POP é definido como um procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na manipulação de alimentos. A legislação também exige registros de forma documental evidenciando o cumprimento do conteúdo descrito no Manual de BPF e nos POP (SANTOS JR, 2011). Segundo a RDC n°216 da ANVISA (BRASIL, 2004), o manual de BPF é definido como documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos higiênico-sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, a capacitação profissional, o controle da higiene e saúde dos manipuladores, o manejo de resíduos e o controle e garantia de qualidade do alimento preparado. O profissional responsável pela elaboração do manual pode seguir a determinação legal e abordar apenas o conteúdo mínimo, porém, visto que as Boas Práticas são bastante abrangentes, todos os aspectos que interfiram direta ou indiretamente na qualidade dos alimentos devem constar no manual. A estrutura física, a calibração dos equipamentos, o controle de qualidade dos produtos adquiridos, a supervisão técnica sobre os processos, as auditorias internas da qualidade, os cuidados com o armazenamento, pré-preparo/preparo/pós- preparo, transporte, e todos os demais requisitos estabelecidos na legislação sanitária, devem ser contemplados no manual de BPF. Segundo SANTOS JR (2011), Os quatro tipos de requisitos podem ser divididos em: a) Requisitos relacionados ao ambiente de manipulação dos alimentos - este grupo é formado pelos itens relacionados à estrutura física utilizada na produção de alimentos como a localização do estabelecimento; áreas externas, acessos e áreas
internas; edifícios e instalações; pisos, paredes, tetos, janelas e portas; rede hidráulica; rede de coleta e tratamento de efluentes; rede elétrica; iluminação; ventilação e conforto térmico; máquinas, equipamentos e utensílios; sanitários, vestuários e refeitórios; lavatórios, entre outros. b) Requisitos relacionados aos processos de controle e garantia da qualidade dos alimentos - controle e higienização ambiental; controle da qualidade da água; controle da higiene e saúde dos manipuladores; controle dos resíduos do processo; controle da manutenção e calibração; controle de pragas e vetores; controle de matérias-primas, ingredientes e embalagens; controle de auditorias internas; controle de documentos e registros; controle de contaminantes e adulterantes dos alimentos; controle de produtos químicos e agentes tóxicos; prevenção da contaminação cruzada. c) Requisitos relacionados aos cuidados na manipulação de alimentos - este grupo é formado pelos controles exercidos em cada etapa de manipulação do alimento, desde a definição dos critérios para aquisição das matérias-primas, ingredientes, embalagens, preparo, armazenamento e expedição. d) Requisitos dos principais processos produtivos desenvolvidos na indústria (SANTOS JR, 2011).
2.3.2 Procedimentos operacionais padronizados (POP)
Segundo a RDC n° 275 da ANVISA (BRASIL, 2002), o POP pode ser definido como um procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. O POP tem objetivos bem definidos dentro da documentação do programa de BPF da indústria. Dentre seus objetivos pode-se citar (JUNIOR, 2011): padronizar - cada POP estabelece um padrão documentado que demonstra a metodologia aprovada pela indústria para a execução de determinada atividade e os resultados esperados; capacitar - possibilitar a capacitação do pessoal, garantindo que todos tenham acesso às informações necessárias para realização de cada atividade; assegurar - o desenvolvimento do POP assegura que todos desenvolvam a atividade da mesma forma, com os mesmos resultados esperados, independente do executor; continuar - o POP possibilita a continuidade do processo, com a transmissão das informações independente das pessoas, visto que estão documentadas.
