Baixe Manutenção Industrial: Objetivos, Serviços e Benefícios e outras Resumos em PDF para Mecânica, somente na Docsity!
UFJF – CTU
CARGA HORÁRIA – 6h/a
Programa
1-EMENTA Organização e administração da manutenção. Sistemas de manutenção. Almoxarifado. Fatores causadores de danos. Análise de falhas de equipamentos. Manutenção em alguns elementos específicos/lubrificação. Trabalho final.
2- OBJEITIVOS 2.1_ Geral: Desenvolver no aluno a capacidade de promover e gerenciar a manutenção industrial, baseando- se nos conceitos desenvolvidos através de exemplos práticos. 2.2_ Específicos:
- Desenvolver conhecimento para implantação e desenvolvimento de Manutenção Preventiva, Corretiva e Preditiva;
- Desenvolver conhecimento estratégico para análise de falhas através das taxas de falha, curva da banheira e confiabilidade;
3- CRONOGRAMA 20 encontros com 2 horas/aula cada. 15 encontros com 4horas/aula cada.
4- CONTEÚDO PROGRAMÁTICO − Manutenção − Manutenção Corretiva − Manutenção Preventiva − Manutenção Preditiva − Lubrificação Industrial − Manutenção Eletromecânica − Manutenção Hidráulica e Pneumática − Modos de Falha − Taxas de Falha e Confiabilidade
5- ESTRATÉGIAS 5.1_ Técnicas: aula expositiva dialogada e trabalhos individuais e em grupo. 5.2_ recursos: quadro branco, bibliografias, recursos audiovisuais e computacionais.
6- AVALIAÇÃO Duas provas escritas com igual peso.
Aspectos Motivacionais da Administração da Manutenção
_OBJETIVO: “Motivar às pessoas de todas as Áreas da Empresa à fazer e Entender a Manutenção. _ EVOLUÇÃO DAS TEORIAS:
_ TEORIA X:
Taylor: Estudo de Tempos Homens extraordinários O que? Quando? Como? Ford: “Não da um passo supérfluo” Homem ou Máquina? _TEORIA Y: Mc Gregor O Ser Humano tem Muito Potencial Motivação Gerência Herzberg Necessidades: _Básicas; _Mais Elevadas. Teoria da Motivação _ PIRÂMIDE DE MASLOW:
_TEORIA Z:
Premissa Básica Parâmetros a serem analisados
- Emprego vitalício
- Avaliação e promoção lentas
- Trajetórias não especializadas
- Apto-controle
- Consenso
- Responsabilidade coletiva
- Interesse holístico Valores cultivados: amizade, confiança, cooperação, harmonia, estabilidade, igualdade e trabalho em equipe. Estratégia para mudança
- Acreditar no potencial dos funcionários
- Construir a lealdade entre empregados
- Investir em treinamento
- Reconhecer as realizações
- Descentralizar a tomada de decisões
FFIISSIIOOLLÓÓGGIICCAASS
SSEEGGUURRAANNÇÇAA
SSOOCCIIAALL
A AUUTTOO--EESSTTIIMMAA
AAUUTTOO
R REEAALLIIZZAAÇÇÃÃOO
TEORIA X
TEORIA Y
TEORIA Z
Quando existe o contato “seco” entre duas superfícies, as moléculas próximas à superfície de um metal reagem com as moléculas próximas à superfície do outro metal, compondo assim a força de adesão entre as superfícies, devido à atração molecular. A figura 3 mostra o contato “seco” entre duas superfícies. A área de contato será influenciada pelas características da peça, como o perfil, a rugosidade, as ondulações e os erros de forma.
Figura 3 - mostra o contato “seco” entre duas superfícies Assim, verifica-se que a força de atrito ocorre em função da adesão e da força mecânica atuante entre as superfícies.
Fa = Fadesão + Fmecânica
Sendo a força de adesão provocada pela atração molecular entre as superfícies, quanto maior a área de contato entre os metais, maior será a adesão entre eles. No entanto, observa-se na figura 2 que sobre os materiais trabalhados existe uma camada de óxidos sobre a superfície do metal, que minimiza os efeitos da adesão. Conclui-se ainda, que para materiais iguais, devido à formação atômica similar, a adesão será ainda mais forte. Por isso é muito comum utilizar-se materiais diferentes em materiais sujeitos ao atrito dinâmico, como por exemplo, utilizando-se mancal de bronze para eixos de aço a adesão será minimizada. Em materiais iguais, de baixa rugosidade superficial, ao retirar-se os gases e a umidade entre eles, a adesão será muito grande (contato íntimo), como exemplo, os blocos padrões de Metrologia que parecem imantados ao serem colocados em contato íntimo. Em determinados casos, a adesão pode ser maior que a resistência mecânica da rugosidade do material, ocasionando a fratura da “crista” desta, ocasionando um fenômeno conhecido como “micro- solda”, conforme mostra a figura 4.
Figura 4 – Fenômeno conhecido como “micro-solda”.
Pelo exposto anteriormente conclui-se que a superfície deve ter a menor rugosidade possível, porém não deve ser isenta, para evitar a adesão e permitir a penetração do lubrificante. Ex.: Uma superfície retificada apresenta uma boa área de contato e permite a penetração do lubrificante.
II - Condições de Lubrificação O movimento relativo entre superfícies em contato podem acontecer sob as seguintes condições de lubrificação:
- Vácuo,
- Seco (atmosfera),
- Lubrificação limítrofe,
- Lubrificação misturada (elasto-hidrodinâmica),
- Lubrificação hidrodinâmica. Sendo que nos dois primeiros casos o movimento acontece sem ação de lubrificação. II.1 - Movimento sujeito ao atrito seco
Como o movimento acontece sem ação de lubrificação, é importante evitar a adesão entre os elementos, adotando as seguintes ações:
- diminuir a pressão de contato,
- adequar a qualidade do acabamento superficial,
- atentar para uma boa escolha dos materiais em contato. II.2 - Movimento sujeito a ação de lubrificação Dependendo das condições que envolvem o movimento relativo entre as partes, a lubrificação pode ser limítrofe, misturada ou hidrodinâmica. Lubrificação limítrofe Acontece normalmente a baixas velocidades relativas, entre superfícies paralelas ou quando sujeitas a cargas não muito elevadas, onde não há a formação de pressão hidrodinâmica do lubrificante. Neste caso acontece o contato entre as rugosidades dos materiais, provocando sua deformação e ruptura durante o movimento. Apresenta-se na lubrificação de:
- guias e barramentos e
- juntas. Neste caso, mais importante que a viscosidade do lubrificante é que este apresente um filme aderente (boa adesividade) e resistente ao rompimento. Lubrificação misturada (elasto-hidrodinâmica) Acontece normalmente em situações que apresentem:
- baixas velocidades relativas associadas a cargas elevadas:
- engrenagens,
- cames e
- rolamentos
- altas velocidades relativas associadas a cargas baixas:
- Retentores,
- Selos mecânicos Acontece a formação de uma baixa pressão hidrodinâmica do lubrificante, diminuindo o contato entre as rugosidades dos materiais em movimento relativo, provocando a deformação das mesmas. Obs.: Em engrenagens, apesar das velocidades serem elevadas, a velocidade relativa entre as superfícies dos dentes é muito baixa. Lubrificação hidrodinâmica Neste caso acontece a separação completa entre as rugosidades dos materiais, devido à pressão hidrodinâmica do lubrificante, da viscosidade do lubrificante, das velocidades alcançadas e até mesmo de energia externa. Apresenta-se na lubrificação de:
- Mancais radiais e axiais. Como não acontece o contato entre as rugosidades dos materiais, o atrito e o desgaste ficam bastante minimizados. Considera-se teoricamente que a separação total acontecerá quando a espessura do filme lubrificante é maior que três vezes a soma das rugosidades médias das duas superfícies. II.3 – Variação do coeficiente de atrito com as condições de lubrificação As condições de lubrificação variam a medida que variam as cargas e, as velocidades empregadas, bem como a viscosidade do lubrificante. Variando as condições de lubrificação o coeficiente de atrito também variará. O diagrama de Stribbeck (figura 5) relaciona o coeficiente de atrito com as condições de lubrificação.
Figura 4 – Diagrama de Stribbeck - relaciona o coeficiente de atrito com as condições de lubrificação. Onde: Z – velocidade relativa N’ – viscosidade do lubrificante P – carga sobre a unidade de área
com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência. Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases de engenharia e manutenção. Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso surgiu a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Esta motivação deu origem à manutenção preventiva. Em suma, nos últimos vinte anos é que tem havido preocupações de técnicos e empresários para o desenvolvimento de técnicas específicas para melhorar o complexo sistema:
- homem
- máquina
- serviço Conceitos e Objetivos Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Estes cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Por exemplo, quando mantemos as engrenagens lubrificadas, estamos conservando-as. Se estivermos retificando uma mesa de desempeno, estaremos restaurando-a. Se estivermos trocando o plugue de um cabo elétrico, estaremos substituindo-o. De um modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos prevenir prováveis falhas ou quebras de elementos de máquinas Alcançar estes objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e de reparos periódicos programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço a um custo adequado Serviços de Rotina e Serviços Periódicos Os serviços de rotina constam de inspeção e verificação das condições técnicas das unidades das máquinas. A detecção e a identificação de pequenos defeitos dos elementos de máquinas, a verificação dos sistemas de lubrificação e a constatação de falhas de ajustes são exemplos dos serviços da manutenção de rotina. A responsabilidade pelos serviços de rotina não é somente do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores de máquinas. Salientamos que há, também, manutenção de emergência ou corretiva, que estudaremos mais adiante. Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Estes procedimentos envolvem várias operações:
- Monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes
- ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados
- exame dos componentes antes do término de suas garantias
- replanejar, se necessário, o programa de prevenção
- testar os componentes elétricos, etc. Os serviços periódicos de manutenção podem ser feitos durante paradas longas das máquinas por motivos de quebra de peças (o que deve ser evitado) ou outras falhas, ou durante o planejamento de novo serviço ou, ainda, no horário de mudança de turnos. As paradas programadas visam à desmontagem completa da máquina para exame de suas partes e conjuntos. As partes danificadas, após o exame, são recondicionadas ou substituidas. A seguir, a máquina é novamente montada e testada para assegurar a qualidade exigida em seu desempenho. Reparos não programados também ocorrem e estão inseridos na categoria conhecida pelo nome de MANUTENÇÃO CORRETIVA. Por exemplo, se uma furadeira de bancada estiver em funcionamento e a correia partir, ela deverá ser substituída de imediato para que a máquina não fique parada.
O acompanhamento e o REGISTRO do estado da máquina, bem como dos reparos feitos, são fatores importantes em qualquer programa de manutenção. Tipos de Manutenção Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada. A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias: preventiva, preditiva, TPM e Terotecnologia. A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento no desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações, monitoramento de mancais, etc. A TPM (total produtive maintenance) foi desenvolvida no Japão. É um modelo calcado no conceito “de minha máquina cuido eu!” A Terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até a sua instalação e primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam a intervenção dos mantenedores. Modernamente há empresas que aplicam o chamado retrofitting, que são reformas de equipamentos com a atualização tecnológica. Por exemplo, reformar um torno mecânico convencional transformando-o em torno CNC, é um caso de retroffiting. A manutenção não planejada classifica-se em duas categorias: a corretiva e a de ocasião A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina se encontra parada Planejamento, programação e controle Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação de custos, etc.. Para evitar estes problemas, as empresas introduziram, em termos administrativos, o planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o planejamento e a programação da manutenção foram introduzidos durante os anos 60.
- a função PLANEJAR significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e tomar decisões
- a função PROGRAMAR significa determinar pessoal, dia e hora para execução dos trabalhos Um plano de manutenção deve responder às seguintes perguntas:
- Como?
- O que?
- Em quanto tempo?
- Quem?
- Quando?
- Quanto? As três primeiras perguntas são essenciais para o planejamento e as três últimas imprescindíveis para a programação. O plano de execução deve ser controlado para se obter informações que orientem a tomada de decisões quanto a equipamentos e equipes de manutenção O controle é feito por meio de coleta e tabulação de dados, seguidos de interpretação. É desta forma que são estabelecidos os padrões ou normas de trabalho. Por organização do serviço de manutenção podemos entender a maneira como se compõe, se ordenam e se estruturam os serviços para o alcance dos objetivos visados. A administração do serviço de manutenção tem o objetivo de normatizar as atividades, ordenar os fatores de produção, contribuir para a produção e a produtividade com eficiência, sem desperdícios e retrabalho.
Balanço dos Custos Mensais de uma Unidade
0
1
2
3
4
5
6
7
8
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 Horas de Paradas Mensais
Custos
Custo de uma Falha Custo Direto
Exemplo (alcoa alumínio s/a) Aplicação prática : Equipamento - Cordeira Tubular 1.1 - Custo da Mão de Obra:
- Salários Mensalistas ;
- Salários dos Horistas ;
- Treinamentos:
- Seguro de Vida;
- Etc. Mecânica Elétrica Total = 280305,71 239078,48 [U.M.] Considerações:
- Com 22 Mecânicos e 15 Eletricistas;
- Com um semestre tendo um total de 990 horas trabalhadas por funcionário (considerando férias remuneradas). Taxa Horária Média (mecânico) = 12,87 [U.M.] Taxa Horária Média (eletro-eletrônico) = 16,10 [U.M.] 1.2 - Gastos Gerais do Serviço de Manutenção:
- Energia Elétrica;
- Suprimentos Operacionais;
- Reparo Manutenção/Almoxarifado
- Reparo Manutenção/Terceiros
- Seguros;
- Estagiários;
- Etc. Mecânica Elétrica Eng. Man. Total = 37256,97 19706,27 17051,09 [U.M.] Considerações:
- Levar em conta o custo da mão de obra da Engenharia de Manutenção;
- Com um semestre contendo 5356 horas de manutenção;
- Gastos Gerais com - Elétrica, Mecânica, Engenharia e Mão de Obra da Engenharia = 235039, [U.M.] Taxa horária = 235039/5356 = 43,88 [U.M.] 1.3 - Custo de Depreciação do Equipamento: Equipamento que trabalha 24 horas Taxa de depreciação horária = 6,50 [U.M.] 1.4 - Consumo de Peças de Reposição:
- Levantamento dos custos totais de material de reposição e peças sobressalentes;
- Levantamento do número total de horas de manutenção do equipamento. Taxa horária = 34,64 [U.M.] 1.5 - Custos de Contratos de Manutenção e Subcontratadas:
Custos Serviços - Mecânica, Elétrica, Engenharia = 94419,11 [U.M.] Taxa horária = 94419,11/5356 = 17,63 [ U.M.] 2.1 - Custos da Preventiva ( TX HOR.):
- Mão de Obra mecânicos/elétricos;
- Gastos Gerais da manutenção;
- Depreciação;
- Materiais e peças de reposição;
- Serviços contratados. Taxa Horária Total = 241,04 [U.M.] 2.2 - Custos da Corretiva ( TX HOR.):
- Mão de Obra mecânicos/elétricos;
- Gastos Gerais da manutenção;
- Depreciação;
- Materiais e peças de reposição;
- Serviços contratados. Taxa Horária Total = 117,14 [U.M.] 2.2 - Custos da Indisponibilidade ( TX HOR.): Taxa Horária Total = 67,55 [U.M.] 2.3 - Horas de Manutenção no equipamento Tempo Médio Mensal [h] :
Corretiva Preditiva 20/09/96 11:50 7: 30/10/96 0:15 20: 11/11/96 10:35 9: 17/12/96 0:31 17: 17/01/97 13:04 7: 20/03/97 2:31 13: 07/04/97 12:10 8: 23/05/97 4:41 11:
CUSTOS & DISPONIBILIDADE
Custo & Disponibilidade
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
1 1 0,99 0,99 0,98 0,98 0,97 0,97 0,96 0,96 0, Disponibilidade
Custo
Custo de uma Falha
Custo da Prevenção
Custo da Correção
Custo da Indisponibilidade
CUSTOS & HORAS DE PARADAS MENSAIS
Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em desastres, deve haver uma equipe muito especial de manutenção, cuja função é eliminar ou minimizar estas emergências. A filosofia que deve ser adotada é: “Emergências não ocorrem, são causadas. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma emergência”. Manutenção Corretiva - Atendimento A equipe de manutenção corretiva deve estar sempre em um local específico para ser encontrada facilmente e atender à produção de imediato. Como a equipe não sabe o local onde vai atuar, o usuário com problemas deverá solicitar o atendimento por telefone, porém, para efeitos de registro e estatística, ele deverá emitir um documento com as seguintes informações:
- Equipamento ............. da seção ..........parou às ........ do dia ............ Um analista da equipe de manutenção corretiva atende ao chamado, verifica o que deve ser feito e emite uma ficha de execução para sanar o problema.
- Frente
- Ficha de Execução
- unidade, data, equipamento, conjunto, subconjunto
- inspeção
- trabalho a realizar
- trabalho realizado
- prevista x realizada x parada de produção
- natureza da avaria
- causa da avaria
- possíveis melhorias para evitar a reincidência do problema
- Verso
- Ficha de Execução
- Chapa
- Data
- Início
- Término
- Duração
- O campo natureza da avaria deve receber códigos como:
- deslocamento do equipamento - 00
- ruptura - 01
- cisalhamento - 02
- trinca - 03
- esmagamento - 04
- O campo causas da avaria deve receber códigos como:
- introdução de líquidos gordurosos exteriores ao equipamento - 11
- introdução de líquidos não gordurosos exteriores ao equipamento - 12
- introdução de pó químico na máquina - 15 As relações da natureza e causa não são definitivas e devem ser ampliadas ou reduzidas em função do tipo/espécie de serviços executados e dos equipamentos em uso. Salientemos que para se colocar o código de natureza e causa de avaria é necessário analisar profundamente o problema, pois existe sempre uma causa fundamental. Às vezes uma natureza de avaria pode vir a ser a causa para outro tipo de natureza de avaria. Exemplo: desgaste de um eixo A equipe de manutenção, evidentemente, deverá eliminar as emergências; porém, sempre se preocupando em deixar o equipamento trabalhando dentro de suas características originais, de acordo com seu projeto de fabricação.
6 - Manutenção Preventiva Consideremos o motor de um automóvel. De tempos em tempos o usuário deverá trocar o óleo do cárter. Não realizando essa operação periódica, estaria correndo o risco de danificar os elementos que constituem o motor. Como o usuário faria para poder controlar essa troca periódica do óleo do motor?
Após o conserto e a liberação do equipamento para a produção, o analista da manutenção corretiva é obrigado a enviar para o setor de Engenharia da Manutenção um relatório de avaria. Nesse relatório o analista pode e deve sugerir alguma providência ou modificação no projeto da máquina para que o tipo de avaria ocorrida - e solucionada, não venha a se repetir Para realizar-se esse controle, o usuário deverá acompanhar a quilometragem do carro e, baseando-se nela, fazer a previsão da troca de óleo. Essa previsão nada mais é do que uma simples manutenção preventiva, que é o assunto desta aula. Manutenção Preventiva - Conceitos A manutenção preventiva obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de indústria. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a diminuição sensível dos estoques de peças. Isso se consegue com a organização dos prazos para reposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para o setor. Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver executando seu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. Como consequência, a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. O problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática, com antecedência, para preservar as demais peças. Em qualquer sistema industrial, a improvisação é um dos focos de prejuízo. É verdade que quando se improvisa pode-se evitar a paralização da produção, mas perde-se em eficiência. A improvisação pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos técnicos de manutenção preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro. O planejamento e a organização, fornecidos pelo método preventivo, são uma garantia aos homens da produção que podem controlar, dentro de uma faixa de erro mínima, a entrada de novas encomendas. Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes. A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão - com paradas que não obedecem a uma rotina - até a utilização de sistemas de alto índice técnico. A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficinas. Ela inclui, também, levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras ampliações do corpo da fábrica. A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir a setores, máquinas ou equipamentos. O sistema deve abranger todos os setores da indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles, de modo tal que, ao se constatar uma anomalia, as providências independam de qualquer outra regra que porventura venha a existir em uma oficina. Essa liberdade, dentro da indústria, é fundamental para o bom funcionamento do sistema produtivo. O aparecimento de focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira séria, organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por técnicos da manutenção. Estes deverão relatar, em linguagem simples e clara, todos os detalhes do problema em questão A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de comando, apesar dela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo pessoal da fábrica. À manutenção preventiva cabe apenas o local de apoio ao sistema fabril. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os operários à presidência.
- Aumentasse a disponibilidade dos equipamentos;
- Impedisse o surgimento de acidentes e imprevistos;
- Utilizasse racionalmente os componentes da máquina até o fim de sua vida útil;
- Facilitasse o planejamento da manutenção. ...e tem! Manutenção Preditiva O que é Mnt Preditiva? É o monitoramento do desempenho de um equipamento através da analise sistemática de algum parâmetro deste equipamento. Benefícios:
- Reduz o efeito da análise probabilística da falha;
- Maximização da vida útil dos equipamentos;
- Redução de acidentes ;
- Maior disponibilidade do equipamento;
- Aumento da Produtividade;
- Redução de peças sobressalentes. Exigências
- Investimentos em equipamentos de medida;
- Investimentos em treinamento técnico;
- Motivação dos envolvidos Aplicação da Mnt. Preditiva
- Determinação do processo de evolução da falha;
- Escolha do parâmetro de acompanhamento;
- Escolha da técnica de coleta de dados;
- Registro e análise dos dados;
- Programação das intervenções;
- Análise dos Resultados; Metodologia de Implantação Preparação; Coleta de dados; Treinamento do pessoal; Técnicas de acompanhamento
Análise e
Controle de
Lubrificação
Mnt
Preditiva
Análise de
vibração
Controle de
Temperatura
Exame
Ensaios Não Destrutivos
Controle
de Pressão
Coleta e
Análise de
Dados
Análise de Vibrações
Analisador de vibração
Equipamentos de monitoração e medida de vibrações
Gráfico Freq. X Intensidade de alta resolução Conclusão A manutenção preditiva certamente levará a uma redução nas interrupções inesperadas. Porém para que se receba este e outros benefícios é necessário a escolha criteriosa de técnicas e equipamentos.
8 – Manutenção Preventiva Como Convencer a Chefia?
Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de custos, qualidade do produto, aumento de produção, preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho. Objetivos da Manutenção Preventiva Redução de custos
- em sua grande maioria, as empresas busscam reduzir os custos incidentes nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando nas peças sobreçalentes, nas paradas de emergência, etc.. aplicando o mínimo necessário, ou seja, sobressalente * compra direta; horas ociosas * horas planejadas; material novo * material recuperado. Qualidade do Produto
- a concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor custo. Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade. Para atingir a meta qualidade do produto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor, ou seja: máquinas deficientes * máquinas eficientes; abastecimento deficiente 8 Aumento da produção
- o aumento de produção de uma empresa se resume em atender à demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos produtos em dia. A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no binômio produção atrasada * produção em dia. Efeitos no meio ambiente
- em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição causada pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da poluição, a manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para os equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento * equipamentos revisados; poluição * ambiente normal Aumento da vida útil dos equipamentos
- o aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que, na maioria das vezes, não pode ser considerado de forma isolada. Esse fator normalmente é conseqüência de:
- redução de custos
- qualidade do produto
- aumento de produção
- efeitos do meio ambiente
- a manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento da vida útil dos equipamentos Redução de acidentes do trabalho
- Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande quantidade de acidentes. Os acidentes de trabalho causam:
- aumento de custos
- diminuição do fator qualidade
- efeitos prejudiciais ao meio ambiente
- diminuição da produção
- diminuição na vida útil dos equipamentos
- A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas de segurança e prevenção de acidentes. Desenvolvimento da Manutenção Preventiva Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva, onde não haja controle de custos e nem registros ou dados históricos dos equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva, deverá percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento: Decidir qual o tipo de equipamento deverá marcar a instalação da manutenção preventiva com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de operação. Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os equipamentos que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção preventiva (plano piloto) Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de manutenção (mão de obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas emergências), tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causa de falhas, etc..
