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Tipologia: Manuais, Projetos, Pesquisas
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Conceitos básicos adotados para definição dos parâmetros de processo: Em virtude de a moldagem rotacional ser um processo dinâmico no qual os moldes carrega dos com resina micronizada estão em movimento constante, recebendo energia térmica que promovem as mudanças de estado da resina dentro do molde em cada fase do “tpf” (tempo de permanência no forno) foram definidas algumas condições para facilitar a análise de cada etapa do processa mento. a) Rotações do Platô e do Braço (máquina com movimentos biaxiais): As máquinas de moldagem rotacional com conceito biaxial podem ser configuradas com diferentes geometrias de braços. Podem ser centralizados ou retos, descentralizados ou “off set”, entre outras geometrias. Para efeito de estudos serão adotadas as configurações de braços mais utiliza dos. A figura nº 01 mostra o cabeçote de sincronismo dos movimentos biaxiais de um braço centralizado ou reto utilizado normalmente em máquinas tipo “carrossel” e tipo “shuttle” A montagem dos moldes sobre o braço de uma máquina de rotomoldagem (biaxial) pode ser realizada fixando-se um molde diretamente sobre o platô ou um suporte porta moldes também co nhecido como “aranha ou spider”, mostrado na figura nº 02
b) Posição inicial de referência do molde: Para efeito de análise considera-se o braço com os moldes posicionados horizontalmente conforme mostrado na figura nº 03. Os pontos identificados com as letras “A e B’ ” consistem na posição do centro de gravidade da partícula de referência e linhas de centro das cargas de resina depositadas em cada um dos moldes montados no braço da máquina. Os pontos “A’ e B” consistem em pontos futuros do mesmo centro de gravidade da partícula de referência e da linha de centro da carga de material depositado em cada um dos moldes quando ocorrer um giro de 180° no braço da máquina.] c) Com o molde parado na posição inicial de referência define-se o centro de gravidade da partícula de referência e a linha de centro da carga de material dentro do molde: Com o molde parado na posição inicial de referência e alimentado com a carga de resina correspondente ao peso bruto da peça a ser moldada, teremos as seguintes situações a considerar: • a carga de resina fica depositada na parte mais baixa do molde sob efeito da força de gravidade. • a linha média correspondente ao nível da carga forma-se na posição horizontal independentemente da geometria do molde e está sujeita a variações em função do índice de fluidez seca da resina saliências da superfície interna do molde. • da mesma maneira,
adotar a velo cidade de deposição adequada ao tipo de resina utilizada com índice de fluidez sob controle. Se a resina micronizada apresentar variações de parâmetros além da faixa de controle, dificilmente o processo de moldagem mostrar-se-á capaz de gerar peças tecnicamente adequadas, no entanto, se a resina estiver sob controle, o movimento da resina dentro do molde manter-se-á constante seguindo uma trajetória matemática perfeita e paralela com o ponto de referência a uma distância correspondente ao ângulo de arraste. e) Velocidade de deposição: A velocidade de deposição da resina deve ser calculada em função das características do molde e da resina a ser processada. Quando se adota parâmetros aleatórios, sem considerar as ca racterísticas técnicas do processo, na maioria dos casos pode ocorrer a formação de defeitos na su perfície interna da peça e na uniformidade da espessura de parede da peça. Quando a velocidade adotada for muito baixa pode ocorrer excesso de deposição de resina a cada contato com o molde e a espessura da parede se formar com poucas deposições de sub cama das (as subcamadas terão espessuras maiores). Desta maneira, dificilmente se consegue distribuir adequadamente o material por toda a superfície interna do molde e gerar paredes com espessuras uniformes mesmo com equilíbrio térmico e tempos de contato adequados. Por outro lado, quando a velocidade de deposição for demasiadamente alta, as partículas em contato com a superfície do molde que apesar de aquecidas podem não ter tempo de contato sufici ente para atingir a temperatura de taque necessária (adquirir a consistência adesiva) para se fixarem e se desprendem da parede do molde que ao retornarem sobre a carga de resina solta entram em contato com outras partículas podendo formar pequenos aglomerados de resina. Estes aglomerados, pelo efeito da segregação de partículas são a última porção de material a se fixar no molde formando saliências na superfície interna da peça, conforme ilustra a figura nº 06, figura nº 07 e figura nº 08.
Figura nº 07: Defeitos gerados na superfície interna da peça (grumos).