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1. Quais as principais características dos metais usados em fundição? Quais as vantagens e limitações do processo de fundição? Baixo ponto de fusão, boa fluidibilidade (Viscosidade e Tensão superficial), propriedades mecânicas compatíveis. Vantagens: Obtenção da peça a partir do metal líquido, sem necessidade de processos secundários de conformação; Obtenção de contornos e formas internas e externas das mais complexas, com mínimo de operações subsequentes de acabamento; Tamanho/Peso. Desde poucas gramas a peças com mais de 200T. Dimensões praticamente ilimitadas; Boa adaptação à produção em série, indústria automobilística, Acabamento e tolerâncias dimensionais variadas, de acordo com o processo escolhido. Limitações Oxidação parcial do metal com a atmosfera durante a fusão do material gera perdas; Possível reação do metal líquido com o cadinho refratário ou metálico; Escória: de refino ou protetora; Fluidez: facilidade do material em preencher o molde. Perdas por Oxidação: Perdas por escumassem (remoção da escória); Penetração e contaminação do cadinho; Respingos; 2. Descreva as fases de solidificação nas peças fundidas. Quando se necessita refinar os grãos de uma peça fundida, qual o procedimento a ser tomado? Nucleação Sub-resfriamento: formação de núcleos homogêneos quando a temperatura do líquido chega a um valor menor que a temperatura de solidificação; Nucleação heterogênea (partículas): as partículas formadas por elementos da liga ou adicionadas funcionam como núcleos já existentes. Crescimento O crescimento dos cristais não se dá de maneira uniforme, a velocidade de resfriamento não é a mesma em todas as direções, variando de acordo com os diferentes eixos cristalográficos. Os cristais formados e em crescimento sofrem a interferência das paredes do molde e dos cristais vizinhos, de modo que eles tendem a crescer mais rapidamente na direção perpendicular às paredes do molde. Este crescimento é controlado pelo número de núcleos, tempo e temperatura de vazamento. Zonas de crescimento : Zona coquilhada: grãos finos equiaxiais devido a alta velocidade de resfriamento das paredes do molde; Zona colunar: crescimento no sentido do fluxo de calor; Zona central: cristais equiaxiais grosseiros devido a altos teores de liga e impurezas na região central (nucleação). Pode ser devido a grãos vindos da parede do molde. Controle de crescimento
- inoculação; formato do molde; material do molde; agitação térmica. 3. Descreva as etapas de contração durante o resfriamento de uma peça fundida. Contração líquida: é a variação de volume decorrente da contração do metal líquido, pelo abaixamento de sua temperatura até o início da solidificação; Contração de solidificação: é a variação de volume decorrente da mudança de estado líquido sólido; Contração sólida: é a variação de volume decorrente da contração do metal sólido, deste a temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.
4. Descreva os problemas causados durante o processo de contração das peças? O que pode ser feito para evitar ou minimizar estes problemas? Vazio ou Rechupe: é a diferença entre o volume no estado líquido e no estado sólido. Quando todo o metal se solidifica, ficam vazios, a menos que se possa ficar alimentando constantemente a frente de solidificação com mais metal líquido. Estes vazios acontecem no final da frente de solidificação (última parte a solidificar). A figura 1.5 ilustra o fenômeno. Massalotes e solidificação direcionada evitam a formação de vazios de retração no interior da peça. No caso de peças com seções variáveis, procurar iniciar com seções menores e terminar com as maiores (maior capacidade térmica). Diminuição dimensional da peça: decorrente da redução de volume durante a contração sólida. Para compensar deve-se superdimensionar o modelo segundo a contração linear do material. Trincas a quente: são decorrentes da fragilidade a quente de certas ligas, submetidas às tensões devidas à contração de solidificação. Previne-se com um projeto adequado das peças, o uso de machos altamente colapsáveis e a técnica adequada de moldagem que evitem tensões e segregações químicas. Podem ser eliminadas por tratamento térmico posterior; Tensões residuais: surgem devido à dificuldade do material se contrair por igual durante a contração sólida. Poderão ser diminuídas por adequado projeto da peça e por técnicas adequadas à moldagem. Sua redução ou eliminação exige os chamados tratamentos térmicos para alívio de tensões. Concentração de Impurezas (Segregação): As impurezas podem se dissolver totalmente no metal no estado líquido, formando um todo homogêneo. Com o início da solidificação elas diminuem sua solubilidade, havendo preferência de ficarem onde ainda houver líquido, indo acumular-se na última parte sólida formada. As segregações promovem: pontos de concentração de tensão e trincas de contorno de grão (trincas à quente). Para evitá-las, Adição de compostos que modifiquem suas formas ou formem eutéticos de alto ponto de fusão, deslocar defeitos para os Massalotes. Desprendimento de Gases: A solubilidade dos gases na forma atômica é grande no estado líquido, mas é pequena no estado sólido. Os gases devem, então, escapar antes da solidificação. Porém, a medida que a viscosidade do metal líquido aumenta, diminui a mobilidade dos gases dentro deste. Não tendo como escapar, agrupam-se formando bolhas no estado molecular nucleação e crescimento. Quando a mobilidade dos gases diminui, as bolhas são arrastadas pela frente de solidificação, ou ficam presas no metal. 5. Quais as etapas do processo de fundição? Desenho da peça; Projeto do modelo; Confecção do molde; Fusão do metal; Vazamento no molde; Limpeza e rebarbarão; Controle de qualidade. 6. Quais as principais recomendações de projetos dos modelos? Considerar a contração do metal ao solidificar. Eliminar os rebaixos e recortes. Deixar sobremetal para usinagem. O valor do sobremetal de usinagem é função da liga a ser utilizada, das dimensões da peça, do processo de moldação, da quantidade de peças a serem fundidas. Considerar a divisão do modelo. Prever saída. Considerar volume de produção: A escolha do material do modelo, madeira ou metal, depende do volume de produção (durabilidade). Prever localização dos machos. O modelo deve prever partes salientes que após a moldação deixam sua impressão no molde (marcação de macho), permitindo a colocação e fixação (apoio) dos machos no molde. Prever canais de vazamento e enchimento:Evitar cantos vivos e acúmulo de material. Evitar mudanças bruscas de seção. Prever reforços estruturais quando necessário.
Metais: A escolha de um modelo metálico é feita quando a propriedades desejadas incluem: resistência elevada ao desgaste, estabilidade dimensional, usinabilidade, acabamento superficial bem fino após usinagem e facilidade de desmoldagem. Por estas razões, estes modelos são especialmente indicados para a produção de grandes séries de peças, especialmente em placas modelo para moldação à máquina. Os metais mais utilizados para a construção de modelos metálicos são: Alumínio : preferido quando as condições de operação não são muito severas, por fundir a baixa temperatura, ser leve e fácil de ser trabalhado, além de ser resistente à corrosão. Tem muita aplicação como reforço de modelos de madeira e na forma de chapa de 1 a 3 mm de espessura, permite revestir modelos daquele material. Porém é mais caro e menos resistente que o aço. Bronze : usado no caso de modelos pequenos e séries grandes. Permite um acabamento muito bom e resiste melhor ao desgaste do que o alumínio. É facilmente reparável por solda. Tem preço elevado; Ferro fundido : utilizado em certos tipos de modelos muito especiais e, em geral, grandes e para produção elevadíssimo número de peças. Entre seus inconvenientes estão o alto custo do acabamento, pouca resistência à corrosão e dificuldade de manuseio pelo seu peso elevado; Aço : razoavelmente barato, porém, difícil de ser fundido. Pode-se ainda usar modelos mistos de madeira e metal. Plásticos: as resinas epoxi reúnem as boas qualidades da madeira e do metal, sendo o seu custo intermediário. Desta forma, os modelos de plástico tornam-se ideais para grandes séries e para retoques ou manutenção de modelos de madeira. Para melhorar suas resistências, pode-se reforçá-los com fibra de vidro, Suas principais características são: Excelente estabilidade dimensional; Facilidade de construção sem a necessidade de mão de obra altamente especializada; Alta resistência a ataques químicos; Boa qualidade para reparos; Elevada resistência ao impacto e à abrasão; Contração de solidificação quase nula (elimina a necessidade da dupla contração do modelo original de madeira); Facilidade para duplicar o modelo, guardando o negativo original de madeira para vazamento da resina; Boa qualidade superficial, dispensando acabamento. Poliestireno expandido: como este tipo de modelo é destruído, em cada molde feito, é utilizado especialmente no caso de pedidos de um peça só, em geral de dimensões média ou grandes. Como a resistência mecânica é muito baixa, precisa ser moldado com areias misturadas com resinas de cura a frio que dispensam o socamento. Suas principais vantagens são : Muito barato: 30% ou menos que o modelo equivalente em madeira; Fácil de trabalhar: modelação com ferramentas manuais; Muito leve; Utilizado em peças de formas complexas; Não necessita moldadores especializados; Elimina a linha de divisão do molde e o ângulo de saída; permite uma grande flexibilidade no projeto reduzindo os machos necessários.
Materiais agregados: argila, cimento, gesso etc.; Materiais secundários: colas, ceras, couro, pregos, parafusos, pinos, cavilhas, tintas etc.;
10. Quais qualidades devem possuir um macho para fundição? Resistência mecânica; Permeabilidade; Insensibilidade à umidade; Refratariedade; Compressibilidade; Colapsibilidade. 11. Quais os principais componentes de um sistema de enchimento de um molde? Descreva as funções de cada um. Bacia de vazamento: tem por função receber o jato de metal líquido e encaminhá-lo para o canal de descida; Canal de descida: conduto intermediário entre a bacia de vazamento e os condutos seguintes; Canal de espuma: cuja função é reter as impurezas mais leves que o metal, tais como: areia, escórias, óxidos superficiais, etc. Seu uso é geralmente obrigatório para ligas que contenham elementos altamente oxidáveis; Canal de distribuição: canal a partir do qual saem os canais de ataque; Canal de ataque, ou entrada: cuja função é encaminhar o metal líquido para a cavidade principal do molde onde se encontra o negativo da peça (ou das peças) que se deseja obter. Pode haver um único canal de ataque ou podem existir vários; Canais de subida ou de “ventilação”: cuja principal função é dar escape aos gases da cavidade do molde, à medida que ela vai sendo preenchida pelo metal líquido; Montante: cuja função é servir de reservatório de metal líquido que irá contrabalançar as contrações durante o processo de solidificação. 12. O que é um massalote e qual a função? Quais condições que os Massalotes devem satisfazer? Como os Massalotes podem ser classificados? É um prolongamento da peça, tendo por finalidade servir de reservatório de liga líquida que, durante a solidificação da peça, alimentará a mesma durante todo o tempo, compensando a perda de volume (daí a denominação também de alimentador). Por ser a última parte a solidificar, absorverá as segregações e retrações. As condições que os Massalotes devem satisfazer são: Ser a parte mais quente da peça. Posicionar de tal forma que a solidificação se dê progressivamente na direção do massalote; Ter volume suficiente (compensar a contração). Os massalotes podem ser classificados em: Massalotes diretos (de topo): possuem seção de ligação numa superfície superior da peça; Massalotes laterais: seção de ligação situa-se numa superfície lateral da peça; Massalotes abertos: comunicam com a atmosfera; Massalotes fechados ou cegos: não atingem a superfície da caixa e são completamente envolvidos pelo material de moldagem; Massalotes lineares: são os que possuem uma seção de ligação que se estende ao longo de uma face da peça. 13. Descreva o processo de moldagem em areia. O modelo é colocado sobre um estrado de madeira no qual se apóia também a caixa inferior do molde; Jogam-se areia no interior da caixa e a mesma é compactada de encontro ao modelo, até encher a caixa. A compactação é realizada manualmente, com soquete ou empregando um martelete pneumático; Vira-se a caixa inferior e retira-se o estrado de madeira; Coloca-se a outra metade da caixa de moldagem (caixa de cima) e os modelos do alimentador (B) e do canal de vazamento (A), coloca-se areia e procede-se a sua compactação;
Colapsibilidade x Resistência a Quente: a colapsibilidade é a qualidade que deve ter o molde de ceder sob os esforços a que é submetido pela peça que se contrai ao se solidificar. Se o molde não for colapsível, poderá ocorrer o rompimento da peça e formação das trincas a quente. A colapsibilidade é, portanto, inversamente proporcional à resistência do molde quando submetido às temperaturas impostas pelas condições de vazamento. Entretanto, as paredes do molde não devem ceder sob os esforços devido aos impactos e empuxos exercidos pela massa de metal que enche o molde; Permeabilidade aos gases: é a propriedade que devem ter os moldes de deixar passar através de si o ar, os gases e os vapores presentes ou gerados em seu interior por ocasião do vazamento do metal. Os gases presos no interior dos moldes poderão dar origem a defeitos como bolhas, mau enchimento e outros. Desmoldabilidade: caracterizada pela facilidade com que se pode retirar a peça solidificada do interior do molde, de modo a expor uma superfície isenta de resíduos de material de moldagem.
16. Como se classificam as areias de fundição quanto ao tipo, quanto ao uso e quanto à função? Quais os principais tipos de argila usados em areias de moldagem? As areias para fundição podem se classificar em: Naturais: Encontradas em “natura”, faltando apenas adicionar água; Simteticas São uma mistura de areia limpa com aditivos e água. Quanto ao uso, as areias de fundição se dividem em novas, usadas e mescla. As areias usadas são recuperadas com adição de aditivos, enquanto as mesclas, muito utilizadas, são areias novas com usadas. Quanto à função, as areias são denominadas de: Areia de faceámento: para o faceamento, requer-se areias novas ou mescladas, com granulometria e umidade muito bem controladas, garantindo-se um bom acabamento da peça; Areia de enchimento: para o enchimento (função estrutural), os requisitos são mais tolerantes, permitindo-se mesmo o uso de areias usadas, desde que apresentem boa moldabilidade Os principais tipos de argila usados em areias de moldagem são: Grupo da caulinita; Grupo das micas hidratadas; Grupo das montmorilonitas (bentonitas); Outros grupos que incluem as cloritas, paligosrskitas, sepiolitas e argilo minerais de camadas mistas. 17. Quais as vantagens e limitações do processo de fundição em areia verde? VANTAGENS DO PROCESSO O processo a verde é o mais econômico e mais simples de aplicar, pois: Requer apenas os equipamentos mínimos de moldagem; A areia pode ser natural ou sintética, facilmente recuperável e exigindo o mínimo de aditivo; Compactação dos moldes pode ser feita por diversos métodos, conforme o tipo da peça e conveniência do método de produção adotada. O processo a verde pode ser aplicado nas produções em grande escala devido à facilidade de sincronização entre as operações de moldagem e de vazamento do metal;
Moldes a verde, pela sua colapsibilidade, são facilmente desmoldados. Esta propriedade também reduz os riscos de rupturas e trincas de peça a quente devido às contrações do resfriamento; Serve para qualquer liga. LIMITAÇÕES DO PROCESSO O processo a verde não é aconselhável a peças de grande porte, devido à baixa resistência do molde; Peças fundidas pelo processo a verde são comumente inferiores em acabamento e nas tolerâncias dimensionais; Estabilidade de parede só maiores do que 3 mm.
18. Quais as principais características do processo de fundição em molde de areia cimento? Este processo tem aplicação semelhante aos de moldes estufados sendo preferido para moldagem de peças grandes ou médias. A vantagem do processo é a de dispensar a secagem em estufa o que permite economia do custo de operação de secagem e dispensa o investimento em equipamentos. Uma composição típica de areia de moldagem é a seguinte:
- areia silicosa = 90% - cimento Portland = 10% - água = + 8 Os componentes são preparados em misturadores de areia convencionais. A compactação do molde é feita pelos métodos comuns (socamento manual ou impacto), pois a plasticidade da mistura dispensa compactações mais enérgicas. A secagem dos moldes se faz ao ar após a retirada dos modelos. O tempo de secagem varia entre 48 a 96 horas, dependendo do tipo de cimento usado, temperatura e umidade do ar. Proporciona razoável acabamento, devido a falta de umidade no momento do vazamento. O acabamento é 38 inferior ao de areia seca pela granulometria da areia que não pode ser muito fina, devido à impermeabilidade do cimento (escape do gases). Devido ao tempo de endurecimento, este processo requer grandes áreas para acumulação de moldes até o seu vazamento, não se prestando para produções mecanizadas em grandes séries. É utilizado, porém, para grandes peças tais como lingoteiras, hélices de navios, corpos de máquinas operatrizes ou prensas, bombas, turbinas e peças para construção naval. Por outro lado, é de baixa permeabilidade e colapsibilidade. 19. Descreva o processo de moldagem plena. Quais suas vantagens e limitações? Neste processo são empregados modelos de espuma de poliestireno (isopor). Blocos e chapas deste material podem ser cortados, cravados e colados em formatos mais variados. Como sua densidade é muito pequena (16 kg/m3), permite a confecção de modelos de grandes dimensões. A moldagem é conduzida do mesmo modo que a empregada quando se tem modelos de madeira, embora se recomende menor pressão durante a moldagem. O modelo não é retirado do molde. Quando o metal líquido é derramado no interior do molde, este vaporiza o poliestireno em contato e preenche os espaços vazios. Em resumo, não há “cavidades” em momento algum. Algumas das vantagens do processo são: formas complicadas, ângulos de saída e cantos arredondados não são necessários (do ponto de vista da moldagem), pouca ou nenhuma quantidade de aglomerante misturada na areia (bom acabamento), redução da quantidade de machos; mão de obra menos qualificada para moldagem (mecanização). As desvantagens eventuais se relacionam com o gás gerado que pode ocasionar alguns problemas e com o acabamento da superfície e tolerâncias dimensionais que, em geral, são mais grosseiras do que o obtido na moldagem normal. 20. Quais as vantagens e limitações do processo de fundição coquilha? Este processo permite a produção de peças mais uniformes, melhor acabamento superficial, maior controle dimensional e melhores propriedades mecânicas que a fundição em areia. Garantem estabilidade para espessuras de paredes maiores que 1,5 mm. As limitações da fundição em molde permanente são:
Se o metal fundido ataca ou sobre-aquece o material do sistema de bombeamento (cilindro e pistão), este não pode ser colocado em contato com o metal líquido. O tipo de máquina usado é chamado “Câmara Fria”.
22. Quais as vantagens e limitações dos processos de fundição centrifugam e de fundição por cera perdida? Grande velocidade de produção; Uniformidade do produto; Ausência de defeitos internos; Propriedades físicas superiores às que poderiam ser obtidas na fundição estática equivalente. As principais vantagens da fundição de precisão são as seguintes: Fabricação de peças de formas complicadas (possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas, etc); Obtenção de grande precisão dimensional ( 0,125 mm/25 mm) e superfícies mais lisas. Estas características estão ligadas ao material do molde e do modelo, mas sobretudo ao fato de não haver esforço sobre o modelo durante a moldagem; Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou impossíveis de obter pelos processos convencionais de fundição ou por usinagem. Entretanto, pequenas quantidades podem ser produzidas tão economicamente quanto grandes; Utilização de praticamente qualquer metal ou liga; As peças podem ser produzidas acabadas, necessitando pouca ou nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar; O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob vácuo, o que permite a utilização de ligas que exijam tais condições. As principais limitações são: As dimensões e o peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas e devido à capacidade do equipamento disponível. O peso recomendado para as peças fundidas por precisão não deve ser superior a cerca de 5 kg; Investimento inicial para peças maiores (de 5 a cerca de 25 kg) é normalmente muito elevado. 23. Descreva as etapas do processo de fundição em casca. Quais suas vantagens e suas limitações? Este processo é baseado no uso de uma mistura de resina sintética com areia sobre uma placa modelo metálica aquecida. Com o calor da placa, a mistura arenosa forma uma casca de pequena espessura sobre a mesma. A placa com o modelo, aquecida entre 177 e 260 graus, é levada à caixa basculante, mantida na sua posição normal, contendo a areia de fundição misturada à resina; A caixa basculante é girada de 180 graus para que a areia caia sobre o modelo aquecido; o calor provoca a fusão da resina tornando-a pegajosa, e ligando as partículas de areia. Quando mais longo o tempo de 49 contato da areia com o modelo, mais espessa a casca resultante. Geralmente uma casca com espessura entre de 4,7 a 9,5 mm é suficiente. O tempo necessário para atingir essa espessura varia de 15 a 60 seg.; A caixa basculante é levada à sua posição normal deixando cair o excesso de areia não reagida; O conjunto completo de modelo e molde é estufado a cerca de 315 graus, para cura completa; A metade do molde (relativo a uma placa modelo) é extraída do modelo por extratores, montada à outra face, e está pronto para ser utilizado; As vantagens do processo de fundição em casca são as seguintes: O molde é permeável, de grande rigidez e dureza. Não é afetado por condições atmosféricas (podendo ser estocado); Grande precisão.; As peças fundidas em cascas podem apresentar acabamentos
equivalentes a 3,2 m; Não há necessidade de prever ângulos de saída maiores que 0,5 a 1 grau, facilitando a operação de usinagem final; Podem ser fundidas seções muito finas, por exemplo de 2,5 a 5 mm. Qualquer tipo de metal, com característicos de fusão fácil, pode ser utilizado na produção de peças por fundição em casca; as dimensões destas podem atingir 1200 a 1500 mm. Contudo, a maioria das peças fundidas em casca possui a metade ou menos dessas dimensões; Altíssima produção. As desvantagens do processo são as seguintes: Custo do modelo é maior, porque o mesmo deve ser metálico, geralmente alumínio ou ferro fundido. Além disso, os modelos devem estar isentos de defeitos superficiais, os quais podem dificultar a remoção da casca. Do mesmo modo, a areia à base de resina é de custo relativamente elevado, além de ser mais difícil de armazenagem e manuseio; as dimensões das peças fundidas em casca são limitadas, quando comparadas às peças produzidas em fundição convencional. Contudo, essas dimensões são geralmente maiores do que as obtidas por intermédio da Fundição sob Pressão ou Cera Perdida.
24. Quais os efeitos da temperatura de vazamento a quente e a frio? Quais fatores devem ser considerados nos limites de temperatura de vazamento? Vazamento quente : sob mesmas condições de fusão, à mais alta temperatura do metal corresponde maior quantidade de gases dissolvidos na liga. Se uma corrida de metal for removida do forno, superaquecida e imediatamente vazada nesta temperatura, a possibilidade de porosidade causada por gás no fundido é grandemente aumentada. Entretanto, o metal superaquecido, ficando exposto à atmosfera durante certo tempo sofrerá a libertação dos gases. A adição de refugos ao metal, como canais, para resfriá-lo até a temperatura de vazamento desejada, é uma prática usada, porém, pode causar resfriamento rápido e localizado, resultando solução supersaturada de gases na liga. O vazamento muito quente aumenta a facilidade de ocorrerem reações entre o molde e o metal, ou entre o metal e o macho, reações estas que formam vapor ou gases dos constituintes do macho e que devem sair para fora do molde, porém, às vezes isso não se dá totalmente. Vazamento Frio : os perigos do vazamento frio não são tão grandes quanto aqueles causados por vazamento quente. O defeito que mais ocorre com o vazamento frio é o não enchimento completo da cavidade do molde. Se o metal esfria muito rapidamente, não é possível levar metal quente às seções muito distantes do canal de descida, resultando em partes vazias. Se o metal frio for vazado no molde e se houver gás, o escape de gases é dificultado ficando os mesmos presos no fundido. A peça não sendo completamente alimentada ou contendo partículas não metálicas, porque o metal não estava suficientemente fluido durante o vazamento, as propriedades mecânicas serão atingidas ficando prejudicado o projeto da peça. A melhor temperatura de vazamento é aquela que preenche completamente o molde e garante o tempo necessário para a completa alimentação Limites de temperatura de Vazamento : Na prática, não se pode fixar uma única temperatura de vazamento para os metais, porém, devem ser estabelecidas faixas para as mesmas. Se fosse feita somente uma peça fundida, poderia ser determinada a melhor temperatura para aquele tipo de fundido, mas já que a economia de produção requer o vazamento de grande quantidade de peças, torna-se necessário o uso de temperaturas de vazamento variáveis. A condição ideal é a de se ter um projeto de um sistema de alimentação que permita uma faixa razoável na temperatura de vazamento. Através de experiência, foi observado que a maior porcentagem de peças defeituosas, entre aquelas vazadas com a mesma panela, são aquelas feitas ou no início ou no final do vazamento. Embora a produção seja reduzida pelo vazamento, sob temperaturas restritas, o número de peças sem defeito justifica essa prática. 25. Como é feito o transporte de metal fundido do forno para o molde? Quais os tipos de panelas usadas para vazamento?
sólido. Em princípio, o processo consiste em vazar-se o metal líquido num cadinho aquecido. O metal líquido escoa através de matrizes de grafita ou cobre, resfriadas a água. A barra, já no estado sólido, porém ainda quente, é agarrada por cilindros de laminador e arrastada para frente, com velocidade correspondente às velocidades de resfriamento e solidificação do metal. No percurso, a barra continua resfriando e é cortada pelo emprego de serras circulares ou chama de oxiacetileno. As peças cortadas são submetidas a processamento posterior. Esse processo pode ser usado em ligas não ferrosas, aço e ferro nodular.
29. Quais os principais defeitos encontrados nas peças fundidas? Bolhas: furos, sopro, rechupe, casca e gases; Superfície irregular: irregularidades no enchimento da cavidade; Rachaduras a quente ou a frio: devido à contração heterogênea da peça;Pontes duras: devido a respingos, resfriadores ou contaminação;Granulação: devido a composição química inadequada; Inclusão: arraste de escória do metal fundido ou de areia do molde; Junta fria: metal proveniente de duas frentes de solidificação devido à baixa temperatura de vazamento; Erosão: arrancamentos de areia (mal socada, com pouco ligante ou muito seca) do molde; Irregularidades de forma: defeitos causados por empenamentos e inchamentos da peça; Acabamento grosseiro: defeito superficial (areia muito úmida e de grãos grandes); Crosta porosa: rompimento da superfície do molde (socagem incorreta e baixa permeabilidade do molde);
