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PROPOSTA DE MELHORIA UTILIZANDO O PDCA PARA REDUZIR O
LEAD TIME EM UMA EMPRESA DO SETOR TECNOLÓGICO
Ana Laura Pereira Norberto Graduanda em Engenharia de Produção pela FAI-MG E-mail: analaurapn95@gmail.com Giovana Castellani Palma Graduanda em Engenharia de Produção pela FAI-MG E-mail: giovanacastellani@gmail.com Leandro Ferreira Martins Ribeiro Graduando em Engenharia de Produção pela FAI-MG E-mail: leandro_ribeiro52@hotmail.com Maria Eduarda Lopes Pereira Graduanda em Engenharia de Produção pela FAI-MG E-mail: dudasrs1@hotmail.com RESUMO Palavras Chave
1 INTRODUÇÃO
Segundo Claudemir Y. Oribe (2009), através de relatos de Moen e Norman, autores da área da Qualidade, desde o início do século passado, as organizações industriais já conheciam os três processos da produção em massa: especificação, produção e inspeção. Taylor recomendava o plan-do-see (planeje, execute e veja) como referência para o planejamento das etapas básicas de um processo produtivo. Esses processos eram em sequêencia linear simples, ou seja, não eram cíclicos (ISHIKAWA, 1986). O Ciclo PDCA foi criado pelo engenheiro Walter Shewhart, nos anos 1920. Tornou-se famoso apenas nos anos 1950, especialmente no Japão, por um professor americano William Deming. O ciclo também tem outros nomes como Ciclo de Shewhart e Ciclo de Deming, atribuídos créditos aos idealizadores. O conceito do método de melhorias PDCA encontra-se atualmente largamente distribuído em escala mundial, o que empresas buscam para melhoria contínua da qualidade dos produtos e serviços oferecidos pela qual. Com o uso aprimorado e aperfeiçoado, o método é uma das principais ferramentas na compreensão do processo administrativo e solução de problemas com objetivo um gerenciamento de rotina e melhoria dos processos. O objetivo principal deste trabalho é analisar um problema real e propor melhorias para uma empresa localizada no Sul de Minas Gerais. Cabe lembrar que a equipe do projeto não aplicou o PDCA de maneira completa, pois as fases de Fazer (Do), Checar (Check) e Agir (Act) são de responsabilidade da empresa. apresentar o método PDCA detalhadamente aplicado na empresa TDM para melhoria no lead time dos pedidos, visando como estão entrando e saindo seus produtos com prazo certo. O PDCA é um método de gerenciamento de processos ou de sistemas. É o caminho para se atingirem as metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais (CAMPOS, 1996 , p.262). 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA A fundamentação teórica trata-se de mostrar referências de como será feito o projeto. A seguir serão mostrados quais métodos vão ser utilizados.
2.2. PDCA
O PDCA fundamenta projetos de melhoria segundo a abordagem Six Sigma, se destacando no ambiente organizacional como um método gerencial para melhoria de processos e soluções de problemas, sendo a base da melhoria contínua, podendo ser utilizado em qualquer tipo de organização. Segundo Vieira Filho (2010, p. 24) o PDCA é um método que gerencia as tomadas de decisões, aprimorando as atividades de forma organizada e sendo muito explorado na busca da melhoria da performance. Isso faz com que o PDCA seja muito importante e contribua significativamente para o alcance de melhores resultados. Poucos instrumentos se mostram eficientes para a busca do aperfeiçoamento quanto este método, tendo em vista que ele coordena as ações sistemáticas que aceleram a obtenção de melhores resultados com a finalidade de garantir a sobrevivência e o crescimento das organizações (QUINQUIOLO, 2002, p. 15). Esse Ciclo PDCA é uma metodologia que tem como função básica o auxílio no diagnóstico, análise e prognóstico de problemas organizacionais, sendo extremamente útil para a solução de problemas. Seu processo é dividido em quatro partes, conforme a Figura 2, sendo elas: Planejar ( Plan ): Consiste no processo onde ocorre a identificação do problema e a definição das metas e métodos a serem seguidos, montando um plano de ação específico para o problema. Executar ( Do ): Etapa no qual o plano de ação da primeira etapa será colocado em prática, entregando um resultado capaz de ser analisado para encontrar a melhoria certa para a resolução. Verificar ( Check ): Esta fase possui a finalidade de checar, verificando os dados obtidos na execução com o que foi estabelecido no plano de ação, aferindo se os resultados estão sendo atingidos conforme o que foi planejado. Dessa forma, essa etapa envolve a coleta de dados do processo e a análise dos dados, fornecendo subsídios relevantes a próxima etapa (PACHECO et al. S.D.). Agir ( Act ): Esta fase consiste em fazer as correções necessárias com o intuito de evitar que o problema venha a se repetir novamente. Podem ser ações corretivas ou de melhorias que tenham sido averiguadas como necessárias na fase anterior. Envolve a busca por melhoria contínua até alcançar o padrão (CHOO, 2003).
Figura 2 – Ciclo PDCA Os problemas abordados a partir do ciclo PDCA, geralmente têm seus relatos contados através de um relatório A3 que possui a finalidade de ajudar na compreensão do problema abordado. A seção 2.3 apresenta os conceitos teóricos sobre o relatório A3. 2.3. RELATÓRIO A Na busca peloa aprimoramento aprimoração da capacidade de solucionar os problemas e apresentar as soluções de forma objetiva, foi desenvolvido pela Toyota o Relatório A3, nomeado devido ao tamanho do papel utilizado na sua elaboração. Essa ferramenta estabelece um arranjo concreto para implementação da gestão PDCA (Planejar, Executar, Verificar e Agir) e direciona os autores a uma compreensão mais profunda do problema, além de gerar novas ideias sobre como solucionar o mesmo (SOBEK; SMALLEY, 2010). De acordo com Sobek e Smalley (2010), o raciocínio por trás do sistema A3 pode ser dividida em sete elementos: a) Processo de Raciocínio Lógico; b) Objetividade; c) Resultados e Processos; d) Síntese, destilação e visualização; e) Alinhamento; f) Coerência interna e consistência externa; g) Ponto de vista sistêmico.
A simulação será feita para uma empresa do ramo tecnológico. O foco desse trabalho é executar apenas as fases planejamento e execução, pois a empresa não aprovou a ação de melhoria, já que os dados coletados podem ter sido insuficientes para agir em cima da parte financeira da empresa. 4.1. PLANEJAR Nessa fase do ciclo do PDCA deve ocorrer o envolvimento de todas as pessoas participantes do ciclo, afim de, melhorar suas atividades. 4.1.1. Definição da Equipe A equipe é composta pelos alunos do terceiro período de engenharia de produção, Ana Laura Pereira Norberto, Giovana Castellani Palma, Leandro Ferreira Martins Ribeiro e Maria Eduarda Lopes Pereira. Dentro da empresa tem-se, Dênio Moreira Carneiro como, Champion e Eric Andrei da Silva como, Processo Owner. 4.1.2. Declaração da Meta O projeto visa obter uma proposta de solução (ou se possível a solução) para manter a entrega do pedido sempre na data prazo que são 6 dias até 11 junho de 2021. Com isso potencializar o aumento da credibilidade com os clientes e o aumento do campo de venda, logo ter mais lucro. 4.1.3. Escopo do Projeto A finalidade desse projeto visa analisar o lead time do principal produto da empresa, as réguas de LED, com isso observar e calcular o tempo dos passos da montagem do produto e quantidade de matéria prima necessária. Não irá: ajudar a encontrar clientes em potencial, mudar o software ou o layout do almoxarifado. As ações de melhoria e mecanismos de controle podem não ser executadas nas datas previstas, assim como não serão executadas caso não tenha aprovação da empresa. Demissões ou desligamentos também não fazem parte do escopo desse projeto.
4.1.4. Cronograma O cronograma é essencial para que a equipe possa ter a organização e responsabilidade quanto aos prazos. No abaixo se encontram os prazos para cada fase do PDCA. Etapa Descrição Prazo 1- Planejar Identificar e Analisar o Problema 23/04/ 2- Fazer Idealizar o Plano de Ação 19/05/ 3- Checar Analisar os resultados 04/06/ 4- Ação Ajustes e ações corretivas 11/06/ Quadro 1 - Prazos para cada fase do PDCA Fonte: Elaborado pela equipe (2021) 4.1.5. Mapa de processos De acordo com Lage Júnior, o mapeamento dos processos é um meio de identificar de maneira simples o funcionamento da operação, mostrando sistema produtivo para todos os colaboradores e, por outro, um ponto de partida para diversas possibilidades de melhoria. Observe abaixo a Figura 3Figura 32 que representa o mapeamento de processos para produção do produto. Figura 32 - Mapa de Processos Fonte: Elaborado pela Equipe (2021)
4.1.7. Coleta de dados A coleta de dados é algo indispensável para e melhoria. Como já dizia Deming, “o que não pode ser medido não pode ser gerenciado”. Os dados coletados foram de montagem, pedidos de vendas, e quantidade de matéria prima necessária. A coleta de dados foi feita da seguinte forma, a partir do momento em que o colaborador tocava em cada placa, iniciava-se a contagem. Foram feitas as contagem das réguas de LED X1 (nome fictício). A qual contém os seguintes componentes e suas respectivas quantidades, observe o Quadro 2. Régua de LED X Componentes Quant.(U) Resistor SMD 12 Diodo SMD 13 Regulador 1 Diodo 1 LEDs SMD 24 Cabo 1 par Quadro 2 - Quantidade de Componentes da Régua de LED X Fonte: Elaborado pela Equipe Tendo conhecimento da composição da placa, pode-se agora conhecer os tempos coletados. Uma informação importante é que, as placas veem em um painel, agrupadas em de cinco em cinco. Para as suas etapas de montagem não as divide, terminando um painel por vez. O Quadro 3, mostra o tempo para colocar pontos de solda. PONTOS DE SOLDA EM 25 PLACAS Tempo final 56,88 minutos Média 11,38 minutos Tolerância: 9% Tempo Padrão: 12,40 minutos Produção/ Min: 0,40 unidades Produção/ H: 24,19 unidades Produção/ Dia: 196,70 unidades Quadro 3 - Tempo de colocar ponto de solda Fonte: Elaborado pela Equipe
Os dados do Quadro 4 são da montagem completa de 15 placas, deve se lembrar da informação que são feitas de cinco em cinco, contando com um colaborador para inserir todos os componentes. MONTAGEM DE 15 PLACAS Tempo final 256,57 minutos Tempo final 4,28 hora Média 85,52 minutos Tolerância: 9 % Tempo Padrão: 93,22 minutos Produção/ Min: 0,05 unidades Produção/ H: 3,22 unidades Produção/ Dia: 26,16 unidades Quadro 4 - Tempo de Montagem de 15 placas Fonte: Elaborado pela Equipe O colaborador 2, para não deixar criar um gargalo na montagem das placas, iniciou a inserção dos resistores SMD. Observe abaixo o tempo gastoo tempo gasto apresentado no Quadro 5. INSERÇÃO DE RES. EM 25 PLACAS Tempo final 92,21 minutos Média 18,44 minutos Tolerância: 9% Tempo Padrão: 20,10 minutos Produção/ Min: 0,25 unidades Produção/ H: 14,92 unidades Produção/ Dia: 121,33 unidades Quadro 5 - Inserção de resistores Fonte: Elaborado pela Equipe Para que a equipe pudesse ter mais informações sobre a causa raiz, fez-se também a coleta dos pedidos de venda e as respectivas datas de saída. Observe o Quadro 6. Com ele é possível observar que a quantidade de pedidos atrasados é maior do que a quantidade de pedidos entregues antes do prazo.
What? Why? Where? When? Who? How? How much? Calcular a quantidade de matéria prima necessária para a produção mensal da régua de LED Para não ter riscos de não ter ou demorar a chegar a matéria prima Compras e Almoxarifad o Fator dependente da empresa Colaboradores "G" e “E” Pegando os dados adquiridos calculando a média e desvio padrão Entrará no salário X do colaborador Quadro 7 - Plano de Ação Fonte: Elaborado pela Equipe 4.3 CHECAR E AGIR
REFRÊNCIAS
COSTA, E. A. (2007). Gestão estratégica: da empresa que temos da empresa que queremos. 2.ed. São Paulo: Saraiva. SANDER, Carlos. 27 fev. 2019. Disponível em: https://caetreinamentos.com.br/blog/pdca/exemplo-pdca-em-empresa/. Acesso em: 13 abr.
JUNIOR, Carlos. 16 dez. 2020. Disponível em: https://www.projectbuilder.com.br/blog/ciclo- pdca-uma-ferramenta-imprescindivel-ao-gerente-de-projetos/. Acesso em: 13 abr. 2021. FREDERICO BANDEIRA de MELLO MATTOS. A utilização do método PDCA para a melhoria dos serviços de empreiteiras em obras de edificações. Rio de Janeiro: [S.E], Agosto,
- Disponível em: < http://monografias.poli.ufrj.br/monografias/monopoli10007900.pdf>. Acesso em: 14 abr. 2021.
