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Este documento analiza la evolución de la logística en la década de los 50, donde inicialmente se consideraba trabajo de apoyo o facilitación, hasta que se reconoció la necesidad de un control total del costo y su reorganización y combinación en un solo grupo. Se presenta un caso de dos proveedores y se comparan los costos y riesgos de mantener diferentes porcentajes de ocupación de almacén de materiales plásticos. Además, se discuten conceptos básicos de la logística como minimización de costos, generación de valor logístico, almacenamiento, manejo de materiales, diseño de la red de la planta, flujo del inventario, flujo de información, atención al cliente y estructura del ciclo de desempeño.
Tipo: Apuntes
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¡No te pierdas las partes importantes!
Organización tradicional de las funciones logísticas relacionadas
Agrupamiento de las funciones logísticas.
Empacado
Programación de la producción
Ingeniería de manejo de materiales
Almacenamiento
Transporte y trafico
Control de inventario
Pronósticos del mercado
Procesamiento de pedidos
Planif. De los requerimi entos
Planif. De la capacidad
Planificación de las funciones
Planif de los req. de mat
Ejercicio.
Una planta química tiene una demanda continua de unidades de
producto PC391-S. Para satisfacer a su principal consumidor, el
producto se entrega a razón de 15,000 piezas por cada 3 días. Cada
unidad de producto, necesita de un centro de plástico. Para
abastecerse de este insumo, se tienen dos fuentes:
1.- El proveedor A, ubicado en India, cuyos embarques mínimos son
de 200,000 centros de plástico cada dos meses. La presentación de
ese insumo viene en cajas de dimensiones 1.0 m de largo, 60 cms
ancho y 40 cms de altura. Para el manejo de material se necesitan 2
operadores con salario de 110 $/día.
entrega es de 8 días para envíos de 24,000 centros de plástico. La
presentación de este insumo es: cajas de cartón de dimensiones 60
cms de ancho, 60 cms largo, 60 cms alto, con 900 unidades/caja.
Para manejar este material, se necesita un operador de montacarga
modificado con clamps con salario diario de 140 $.
Solución.
El peor escenario es que se suministre cada dos meses una cantidad de centros de plástico. Los proveedores tiene diferentes fechas de entrega, por lo tanto ese periodo de dos meses se toma como base de calculo y se le llama ciclo.
Demanda total del cliente:
Demanda total = (15,000 pz/ 3dias)(60 días/ciclo) = 300,000 pz/ciclo.
Máximo abasto para un ciclo de entrega cada 2 meses.
Abasto total = 200,000 pz/ciclo
De aquí se observa que el proveedor NO tiene la capacidad para abastecer la cadena de modo continuo. No puede satisfacer las demandas empleando entregas tipo Just in Time.
Propuesta: Crear inventario de materia prima en el almacén de la planta. Por lo tanto el numero de centros de plástico almacenados a diferentes porcentajes de llenado y sus respectivos costos unitarios, son:
Ocupación del almacén de MP
Total de pzs de plástico almacenadas durante un ciclo de 2 meses
Costo Fijo del Manejo de ese Inventario durante un ciclo de 2 meses
Costo unitario por manejo de inventario
100% 10 d x (15000 pz/3 d) x 1.0 x 60 d/ciclo= 3,000,
(110 $/día-op)(2 op)(60 d/ciclo)= 13200 $/ ciclo
0.44 cts $/pz
75% 3000000 x 0.75 x 60 = 2,250,000 13200 $ / ciclo 0.58 cts $/pz
50% 3000000 x 0.5 x 60 = 1,500,000 13200 $ / ciclo 0.88 cts $/pz
25% 3000000 x 0.25 x 60 = 750,000 13200 $ / ciclo 1.76 cts $/pz
Solución.
El peor escenario es que se suministre cada dos meses una cantidad de centros de plástico. Los proveedores tiene diferentes fechas de entrega, por lo tanto ese periodo de dos meses se toma como base de calculo y se le llama ciclo.
Demanda total del cliente:
Demanda total = (15,000 pz/ 3dias)(60 días/ciclo) = 300,000 pz/ciclo.
Máximo abasto para un ciclo de entrega cada 2 meses.
Abasto total = (24,000 pz/ 8 d)(60 d/ciclo)= 190,000 pz/ciclo
De aquí se observa que el proveedor NO tiene la capacidad para abastecer la cadena de modo continuo. Tampoco satisfacer las demandas empleando entregas tipo Just in Time.
Propuesta: Crear inventario de materia prima en el almacén de la planta. Por lo tanto el numero de centros de plástico almacenados a diferentes porcentajes de llenado y sus respectivos costos unitarios, son:
Ocupación del almacén de MP
Total de pzs de plástico almacenadas durante un ciclo de 2 meses
Costo de Manejo de ese Inventario durante un ciclo de 2 meses
Costo unitario por manejo de inventario
100% 10 d x (15000 pz/3 d) x 1.0 x 60 d/ciclo= 3,000,
(140 $/dia-op)(1 op)(60 d/ciclo)= 8400 $/ ciclo
0.28 cts $/pz
75% 3000000 x 0.75 x 60 = 2,250,000 8400 $ / ciclo 0.37 cts $/pz
50% 3000000 x 0.5 x 60 = 1,500,000 8400 $ / ciclo 0.56 cts $/pz
25% 3000000 x 0.25 x 60 = 750,000 8400 $ / ciclo 1.12 cts $/pz
Logística y su relación con otras áreas.
Minimización del costo
La minimización del costo se puede obtener
aplicando a la administración el costo total, para
examinar cómo se relacionan y afectan entre sí
los costos de las otras funciones.
Generación del valor logístico
Es un compromiso único de una empresa con
un grupo de clientes o con un solo cliente
selecto. La empresa común busca desarrollar e
implementar una competencia logística general
que satisfaga las expectativas de los clientes
con un gasto realista en el gasto total.
Procesamiento de pedidos
La importancia de cada faceta de la información
operativa se relaciona directamente con el
grado en que la cadena de suministro está
posicionada para funcionar de manera reactiva
o predictiva.
Inventario
Los requerimientos del inventario de una
empresa se vinculan directamente con la red de
la planta y el nivel deseado de servicios al
cliente.
La meta básica es alcanzar una rotación
máxima del inventario al mismo tiempo que
satisfagan los compromisos de servicio.
Almacenamiento, manejo de materiales y
empacado.
El manejo de materiales es una actividad
importante dentro del almacén. Los productos
deben recibirse, guardarse, clasificarse y
ensamblarse para cumplir los requerimientos
de pedido del cliente.
Cada almacén y su capacidad de manejo de
materiales representa un minisistema dentro
del proceso logístico general.
Diseño de la red de la planta
Se ocupa de determinar el número y la ubicación
de todos los tipos de plantas requeridas para
realizar el trabajo logístico con un análisis
cuidadoso de variación geográfica.
Flujo del inventario
La administración de la logística se relaciona con el
movimiento y el almacenamiento del inventario en
forma de materiales, trabajo en proceso y
productos terminados.
Apoyo para la fabricación
Actividades relacionadas con las operaciones de
planeación, programación y apoyo para la
fabricación. Requiere de control en la planeación
de programas y realizar el almacenamiento,
manejo, transporte y clasificación del trabajo en
proceso.
Adquisiciones
Actividades relacionadas con obtener productos y
materiales de proveedores externos. Requiere
realizar planificación de recursos, contratación de
suministro, negociación, atención de pedidos,
transporte interno, recepción almacenamiento y
manejo, y aseguramiento de la calidad.
Disposiciones operativas logísticas.
La posibilidad de que los servicios logísticos afecten
de manera favorable a los clientes se relaciona
directamente con el diseño del sistema propio de la
operación.
Escalonada. La clasificación de un sistema logístico
como una estructura escalonada significa que el flujo
de los productos suele avanzar por una disposición
común de empresas y plantas mientras pasa del
origen al destino final.
Directa. La disposición logística ideal en donde se
combinan los beneficios inherentes de las estructuras
escalonada y directa. Lo ideal es aplazar el mayor
tiempo posible la decisión de comprometer el
inventario de manera predictiva.
