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CAP 1 SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE EN EL TRABAJO
1.1. Introducción
La Seguridad Industrial es una realidad compleja, que abarca desde la problemática estrictamente técnica hasta diversos tipos de efectos humanos y sociales. A la vez, es una disciplina de estudio que permite formar especialistas apropiados y su naturaleza corresponde a las asignaturas académicas de especialidad del plan de estudios de la Carrera de Ingeniería Industrial, cuyo contenido temático, permite su aplicación en unidades productivas de bienes y servicios de nuestro medio con interrelaciones legales muy significativas.
La seguridad Industrial tiene como principales componentes: la seguridad laboral y la higiene Industrial o salud pública que se ocupa de proteger la salud de los trabajadores; controlando el entorno del trabajo para reducir o eliminar riesgos. Los accidentes laborales o las condiciones de trabajo poco seguras pueden provocar enfermedades y lesiones temporales o permanentes e incluso causar la muerte, también ocasionan una reducción de la eficiencia y una pérdida de la productividad de cada trabajador.
1.2. Historia de la Seguridad Industrial
Antes del siglo XVII no existían estructuras industriales y las principales actividades laborales se centraban en labores artesanales, agricultura, cría de animales, etc., se producían accidentes fatales y un sinnúmero de mutilaciones y enfermedades, alcanzando niveles desproporcionados y asombrosos para la época los cuales eran atribuidos al designio de la providencia.
Estos trabajadores hacían de su instinto de conservación una plataforma de defensa ante la lesión corporal, lógicamente, eran esfuerzos personales de carácter defensivo y no preventivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado.
Con la llegada de la llamada “Era de la Máquina” se comenzó a ver la necesidad de organizar la seguridad industrial en los centros laborales.
La primera Revolución Industrial tuvo lugar en Reino Unido a finales del siglo XVII y principio del siglo XVIII, los británicos tuvieron grandes progresos en lo que respecta a sus industrias manuales, especialmente en el área textil; la aparición y uso de la fuerza del vapor de agua y la mecanización de la industria ocasionó un aumento de la mano de obra en las hiladoras y los telares mecánicos lo que produjo un incremento considerable de accidentes y enfermedades.
Los datos recopilados nos presentan fabricas en las que se puede apreciar que las dos terceras partes de la fuerza laboral eran mujeres y niños con jornadas de trabajo de 12 y 14 horas diarias y seria deficiencia de iluminación, ventilación y sanitaria. En esa época las máquinas operaban sin ningún tipo de protección y las muertes y mutilaciones ocurrían con frecuencia. En el año 1871 el 50% de los trabajadores moría antes de cumplir los 20 años de edad debido a las pésimas condiciones de trabajo.
En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales y fue en el año 1850 cuando se verificaron mejoras como resultado de las recomendaciones formuladas. La
Identificación del peligro: Proceso de reconocer que existe un peligro y definir sus características.
Mejoramiento continuo: Proceso para fortalecer al sistema de gestión, con el propósito de lograr un mejoramiento en el desempeño de la Seguridad y Salud Ocupacional en concordancia con la política de la organización.
No conformidad: Cualquier desviación respecto a las normas, prácticas, procedimientos, reglamentos de trabajo, desempeño esperado del sistema de gestión, etc., que puedan ser causa directa o indirecta de muerte, enfermedad, lesión, enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de estos.
Objetivos: Propósitos que una organización fija para cumplir en términos de desempeño en cuanto a Seguridad y Salud Ocupacional.
Organización: Compañía, firma, empresa, institución o asociación, o parte o combinación de ellas, ya sea corporativa o no, pública o privada, que tiene sus propias funciones y administración. Nota. Para organizaciones que cuenten con más de una unidad operativa, una sola unidad Operativa se puede definir como una organización.
Partes interesadas: Individuos o grupos interesados en o afectados por el desempeño en Seguridad y Salud Ocupacional de una organización.
Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que la organización puede soportar respecto a sus obligaciones legales y su propia política de Seguridad y Salud Ocupacional y al costo beneficio de su operación.
Seguridad: Condición de estar libre de un riesgo inaceptable.
Seguridad y salud ocupacional: Condiciones y factores que inciden en el bienestar de los empleados, trabajadores temporales, personal contratista, visitantes y cualquier otra persona en el sitio de trabajo.
Sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional: Parte del sistema de gestión total, que facilita la administración de los riesgos en Seguridad y Salud Ocupacional asociados con el negocio de la organización. Incluye la estructura organizacional, actividades de planificación, responsabilidades, prácticas, procedimientos, procesos y recursos, para establecer, implementar, cumplir, revisar y mantener la política y objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional.
Seguridad industrial: Es un conjunto de disciplinas tendientes a inculcar a los seres humanos en forma individual o comunitaria, hábitos o costumbres libres de riesgos, cuyo objetivo primordial es evitar los accidentes. Trata de proteger al ser humano desde el punto de vista técnico, económico y social.
Higiene Industrial: Prevención y control de las enfermedades ocupacionales.
Riesgo ocupacional o profesional: Situación potencial de peligro ligado directa o indirectamente al trabajo y que puede materializarse con el daño profesional.
Daño profesional: Conjunto de formas de perder la salud por el trabajo, o materialización del riesgo profesional.
1.4. Organización de la Seguridad
En toda unidad productiva de bienes o servicios, es necesario que la seguridad e higiene industrial esté organizada y forme parte de la estructura organizacional de la empresa, de tal manera de cumplir con el objetivo de:
Elaborar e implementar mecanismos e instrumentos, que permitan prever y controlar los accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales. Así como también despertar, atraer, conservar el interés, esfuerzo y la acción preventiva de todo el personal laboral de la empresa según planes y directivas determinadas.
En este marco, la seguridad e higiene industrial, puede ser organizada bajo tres formas:
Organización Central Organización Lineal Organización por equipos
1.4.1. Organización Central
En esta forma de organización, todas las tareas de la planificación, organización dirección y control de la seguridad e higiene industrial queda en manos de una sola persona.
Características
a. Su eficacia, depende de la actitud de la dirección de la empresa o Gerencia General. b. Su misión generalmente es de asesoramiento, quedando la acción ejecutiva a cargo de las secciones. c. El jefe de Ingeniería de seguridad debe gozar de confianza de todo el personal, conocer perfectamente el proceso productivo, técnicas de Seguridad e Higiene Industrial y disposiciones Legales así también sus Funciones y Atribuciones de acuerdo al manual de procedimiento de la empresa.
1.5.2. Asignación de Responsabilidades
Directores de seguridad Supervisores Comités
1.5.3. Mantenimiento de condiciones seguras de trabajo
Inspectores Revisiones Técnicas Compras Supervisores
1.5.4. Establecimiento de programas de Adiestramiento en Seguridad
Para supervisores Para Trabajadores
1.5.5. Un sistema de registro de accidentes
Análisis de accidentes Informes de lesiones Evaluación de los resultados
1.5.6. Servicios médicos y de primeros auxilios
Reconocimiento de ingresos Tratamiento de lesiones Servicio de primeros auxilios Reconocimientos médicos periódicos
1.5.7. Aceptación personal por parte de los trabajadores
Adiestramiento Mantenimiento de interés
1.6. Plan General de Seguridad Industrial
El Plan General de Seguridad es un documento escrito, que constituye un conjunto de directrices, que se establece para el desarrollo secuencial de acciones orientadas al cumplimiento de la Seguridad e Higiene Industrial.
El plan se basara en la política de seguridad de la empresa y su campo de acción, abarcará las actividades que inciden sobre el trabajo y la producción o servicios más los
aspectos del entorno como técnicos, sociales y humanos, siendo analítico, deductivo, correctivo y flexible.
A continuación, se presenta un esquema para la elaboración de un P.G.S.I, el cual nos permite visualizar los requerimientos de información necesarios y la secuencia de pasos a seguir.
El desarrollo de un Plan de Seguridad, nos permitirá alcanzar objetivos y lograr beneficios para la empresa. Sin embargo, no se debe descuidar la importancia que representa el planeamiento y la programación de las diversas actividades.
1.6.1. Objetivos
Minimizar o eliminar los accidentes. Bajar los costos de accidentes. Adecuar la capacidad del personal a los requisitos psicofísicos de los puestos de trabajo. Individualizar y minimizar los trabajos. Crear cultura de seguridad industrial.
Trabajo o tareas inseguras Deterior del Medio ambiente
Todos estos elementos quedan dentro del entorno socioeconómico que rodea la actuación de la empresa.
La Acción: Las acciones a ser llevadas a cabo deberán contemplar las siguientes etapas:
Prevención y control de los accidentes de trabajo. Prevención y control de las enfermedades ocupacionales Desarrollo del Plan: Corresponde a la implementación misma del Plan de Seguridad e Higiene Industrial, en el que se debe considerar:
- Una vez elaborado el Plan, debe ser sometido a consideración de la Gerencia General, para su aprobación y puesta en marcha.
- Debe ser socializado en todos los niveles de la empresa.
- Capacitación y entrenamiento del personal.
- Ejecución gradual de las acciones, en función a la programación realizada
- Proceso de seguimiento y evaluación.
1.6.6. Plan de Seguridad Personal
Se efectúa realizando un estudio para conocer factores:
Físicos Geológicos Económicos
Que influyen en el individuo o en el grupo de individuos, que puedan tener como resultado la violación de normas existentes y así la posibilidad accidentes.
Objetivo:
Proporcionar las medidas de protección necesaria sobre los factores influyentes de la personalidad individual y colectiva, causando situaciones conflictivas causante de accidentes.
Guía para elaborar el plan de seguridad personal:
Involucrar a todos los escalones de la organización. Actuar a nivel interno y externo de la empresa. Considerar el sistema de seguridad en su conjunto y no en forma parcial. Permitir una formación eficaz y general para toda la organización. Crear una conciencia de seguridad, tanto en los niveles inferiores como superiores.
Realizar un estudio y análisis sobre los factores que influyen sobre el individuo. Normalizar las directivas sobre seguridad. Planificar, controlar y supervisar la formación de seguridad. Determinar las medidas de protección personal a implementar. Permanentemente analizar las causas de accidentes. Dictar medidas preventivas contra las causas humanas de accidentes.
1.6.7. Plan de Seguridad de trabajo o tareas
Riesgos
Riesgos ligados a la seguridad industrial. Riesgos ligados al ambiente de trabajo. Riesgos ligados al proceso o a la tarea específica e institucional. Riesgos ligados al hombre y sus posibilidades socio-económico. Riesgos ligado a las maquinas, equipos y otros medios de producción.
Levantamiento de Riesgos
Es cuantificar y cualificar todos los riesgos existentes en: Cada puesto de trabajo Tarea a desarrollar Medio donde desarrollamos esa tarea Factor humano
Procedimientos de Seguridad
Identificación de los riesgos. Analizar-evaluar los riesgos identificados. Desarrollar controles p/ disminuir y eliminar riesgos. Comunicar los riesgos.
Escenarios de Riesgo
Riesgo: Lo que puede suceder. Evento: Falla, deterioro o violación. Blanco: El afectado. Consecuencia: La afectación. Control del accidente: Controlar la afectación. Otros controles: Controlar daños del presente y del futuro. Controles de mitigación: Acciones de mejoras. Responsabilidades: Responsable del área y la tarea. Equipos y medios necesarios en caso de:...: La logística necesaria en caso de accidente.
Normas de Carácter General: Están concebidas en forma genérica, prescribiendo en el tiempo. Ej. Uso de guardas o la utilización de equipo de protección personal.
Normas de Carácter Particular: Se refieren a las normas de actuación al desarrollar una tarea determinada. Ej. Normas sobre el manejo de grúas o herramientas individuales.
Normas de Carácter Voluntario: Orientan y aconsejan sobre la actuación que debe seguirse en los casos que la empresa no pueda controlar de forma directa. Ej. Conservación y cuidado de los vehículos Particulares que los empleados utilizan para desplazarse su trabajo.
Normas para situaciones de emergencia: Son utilizadas en aquellos casos en que se precisan la existencia de un peligro grave o situaciones de tipo catastrófico. Son de carácter temporal y aplicación inmediata. Las Normas deben tener una sólida base científica, debiendo reunir además una serie de características que las hagan comprensibles y aceptables.
- CAP 1 SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE EN EL TRABAJO CONTENIDO
- 1.1. Introducción
- 1.2. Historia de la Seguridad Industrial
- 1.3. Definiciones
- 1.4. Organización de la Seguridad
- 1.4.1. Organización Central
- 1.4.2. Organización Lineal
- 1.4.3. Organización por Equipos
- 1.5. Elementos básicos de la organización de la seguridad
- 1.5.1. Liderazgo de la Dirección..............................................................................
- 1.5.2. Asignación de Responsabilidades
- 1.5.3. Mantenimiento de condiciones seguras de trabajo
- 1.5.4. Establecimiento de programas de Adiestramiento en Seguridad
- 1.5.5. Un sistema de registro de accidentes
- 1.5.6. Servicios médicos y de primeros auxilios
- 1.5.7. Aceptación personal por parte de los trabajadores
- 1.6. Plan General de Seguridad Industrial
- 1.6.1. Objetivos.........................................................................................................
- 1.6.2. Beneficios para la empresa...........................................................................
- 1.6.3. Justificación del Planeamiento y Programación:
- 1.6.4. Condiciones que debe reunir el Plan de Seguridad:
- 1.6.5. Aspectos del Plan:
- 1.6.6. Plan de Seguridad Personal........................................................................
- 1.6.7. Plan de Seguridad de trabajo o tareas
- 1.7. Principales funciones que debe cumplir el Ing. de seguridad industrial
- 1.8. Normas y Reglamentos
- 1.8.1. Concepto de Norma:
- 1.8.2. Concepto de Reglamento:...........................................................................
- 1.8.3. Clases de normas:
CAP 2 RIESGOS OCUPACIONALES
Al iniciar el estudio de los riesgos ocupacionales se hace necesario comprender el concepto de riesgo ocupacional que es el siguiente:
El riesgo ocupacional es la probabilidad de sufrir un accidente o enfermedad en y durante la realización de una actividad laboral no necesariamente con vínculo contractual.
2.1. Los accidentes desde el punto de vista humano
Los accidentes ocurridos en la empresa traen consigo ciertos impactos ya sea dentro de la empresa como fuera de ella, a continuación se detallarán tales impactos:
2.1.1. Impactos al interior de la empresa
Sentimiento de culpabilidad por parte de los directivos, al no introducir medidas precautorias. Perdida de recursos humanos capacitados. Sentimiento de dolor de los compañeros de trabajo. Valoración de la importancia de la Seguridad Industrial.
2.1.2. Impactos al exterior de la empresa
Dolor y sufrimiento personal y familiar. Temor e inseguridad al retorno a sus funciones. Desmedro en la economía de la familia.
2.2. Los accidentes desde el punto de vista económico
Los accidentes ocurridos en la empresa trae consigo consecuencias económicas tanto para la empresa como para el trabajador. Estas consecuencias económicas se explicarán a continuación:
2.2.1. Pérdidas para la empresa
Costo de los salarios pagados por el tiempo pedido por trabajadores que no resultaron lesionados. Costo neto necesario para preparar, reemplazar y ordenar los materiales y equipos que resultaron dañados en un accidente. Costo de los salarios pagados por el tiempo perdido por los trabajadores lesionados. Costos causados por el trabajo extra necesario, debido a un accidente. Costo de capacitación del nuevo personal.
Costos médicos no incluidos en el seguro. Otros Costos.
2.2.2. Perjuicios para el trabajador
Salario menor a los que normalmente percibe. Gastos extras por mejor atención medica. Gastos extraordinarios incurridos por la familia para la atención del lesionado. Traslado del puesto de trabajo en función a la gravedad de la lesión. Restricción en l asignación de responsabilidades. Limitada posibilidad de conseguir otro empleo.
2.3. Incapacidades producidas por los accidentes de trabajo
2.3.1. Definición de incapacidad
Efecto sobre la salud del trabajador a causa de una lesión, que no permite el desenvolvimiento de sus actividades en condiciones adecuadas en su fuente de trabajo.
2.3.2. Clasificación según el grado de lesión
Incapacidad Temporal (IT): Lesión que impide la asistencia del operario a su fuente de trabajo, hasta su total rehabilitación.
Incapacidad Permanente Parcial (IPP): Lesión que deja al trabajador disminuido en su capacidad de trabajo, afectando a su rendimiento normal.
Incapacidad permanente Total (IPT): Lesión que deja al trabajador inhabilitado para realizar la función anterior.
Incapacidad Permanente Absoluta (IPA): Lesión que deja al trabajador inhabilitado para realizar cualquier función.
Muerte: Fallecimiento del trabajador a causa de accidente. Existen dos tipos de muerte: muerta inmediata (MI) y muerte no inmediata (MNI).
2.4. Estadísticas de los accidentes de trabajo
2.4.1. Importancia:
Sirven para la toma de decisiones en la prevención de los accidentes de trabajo, se precisan datos de la gravedad y frecuencia.
Toda estadística requiere datos, obtenidos mediante la investigación, la cual permite determinar la causa real del accidente, los factores y errores humanos que intervinieron y las condiciones inseguras. Además facilita determinar el alcance y calidad del plan de seguridad y la corrección del mismo.
La investigación obtiene todos los datos, que se recopilan en registros estadísticos de acuerdo con el plan de necesidades, por agrupaciones y con base en diversos criterios. Estadísticas empresariales, sectoriales, nacionales, por tipos de accidente, causas, categorías de trabajadores, etc.
El registro es un patrón donde se anotan todos los reportes de accidentes ocurridos en una empresa. Su finalidad es:
Crear interés por la seguridad entre los responsables de ésta, al proporcionar informes sobre la experiencia de accidentes ocurridos. Determinar las principales causas de accidentes de modo que se puedan concentrar los esfuerzos en el lugar donde los efectos reductores sean eficaces. Proporcionar información necesaria sobre los actos inseguros y condiciones inseguras más frecuentes. Evaluar la efectividad del programa de seguridad. Permitir el cálculo de los índices de frecuencia y gravedad. Servir de base para la compilación de la estadística general de accidentes de la empresa.
Para elaborar los registros es necesario:
Obtener el reporte de toda lesión, incluidas las más leves. Clasificar y registrar toda lesión de acuerdo con las normas y códigos en uso. Preparar resúmenes que muestren los índices de lesione, circunstancias y causas de los accidentes. Analizar las causas y circunstancias de los accidentes. Hacer un informe anual y enviarlo a las organizaciones encargadas de la prevención de los accidentes (en caso de empresas asociadas). Las estadísticas con fines preventivos no deben realizarse sólo para satisfacer necesidades de administración (indemnizaciones, etc.). Para una mayor afinidad de estadísticas con fines preventivos, es necesario:
Estadísticas de accidentes a partir de una definición general de accidentes de trabajo. Todos los accidentes así definidos se deben tabular de manera uniforme. Compilar tasas de frecuencia y gravedad. Utilizar métodos similares al calcular el tiempo de exposición al riesgo y las tasas de riesgo.
La clasificación de industrias, al elaborar estadísticas sobre accidentes debe ser generalizada. La clasificación de las causas debe ser homogénea. Aplicar los mismos principios en todos los casos, al determinar causas de accidentes.
Antiguamente se consideraba que un accidente tiene una sola causa. Sin embargo, las causa de accidentes son múltiples; la mayoría de los accidentes se deben a una combinación de causas materiales, filosóficas, psicológicas, de organización, etc.
2.6. Clasificación de los Riesgos:
Los riesgos se clasifican en: Riesgos físicos. Riesgos químicos. Riesgos biológicos. Riesgos Psicofisiológicos.
Riesgo físicos: Son aquellos factores inherentes al proceso u operación en nuestro puesto de trabajo y sus alrededores, generalmente producto de las instalaciones y equipos que incluyen niveles excesivos de ruidos, vibraciones, electricidad, temperatura y presión externa, radiaciones ionizantes y no ionizantes. Así mismo en un medio hospitalario quiebran o atenúan las barreras de contención para riesgos biológicos, aumentan la susceptibilidad del hospedero o potencian el efecto de algunos agentes biológicos.
Riesgos Químicos: Probabilidades de daños por manipulación o exposición a agentes químicos, de uso frecuente en áreas de investigación, de diagnóstico, o con desinfectantes y esterilizantes en el ambiente hospitalario.
Riesgos Biológicos: Es el derivado de la exposición a los agentes biológicos. Puede ser ocupacional o no, según la relación que guarde con el trabajo.
Riesgos Psicofisiológicos: Causados por factores humanos, pueden ser organizativos o sociológicos, todos ellos inherentes al ser humano.
2.7. Introducción a la Evaluación de Riesgos
La evaluación de los riesgos en los centros laborales, instalaciones y puesto de trabajo se realiza de acuerdo a las características particulares de cada lugar, con la participación de los trabajadores en los lugares que necesiten hacer una evaluación inicial del riesgo o proceder a la actualización de la existente.
Este procedimiento puede servir para cumplir de forma rápida, sencilla y eficaz con la obligación de las entidades de poseer un diagnóstico del nivel de seguridad existente en
