Contabilidad General 01, Ejercicios de Contabilidad Financiera

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Media 260 S 19 USL

CONCLUSIONES

1. Introducir media del proceso, desviación tipica del proceso (S) y limites de especificación

2. Curva Normal

• Media
• Desviación estándar (S)
• USL (para sacar Área 1)
• LSL (para sacarÁrea 2)

3. Determinar el área USL (Área 1)

Z 1 =(𝑈𝑆𝐿−"x" )/𝑠

Dist. Normal Z 1 =

4. Determinar el área LSL (Área 2)

Z 2 = (𝐿𝑆𝐿−𝑥)/𝑠 =

Dist. Normal Z 2 =

5. Calculo del % de productividad (Rto. del proceso) Yield

Área 1 - Área2 = Productividad (%) =

6. Nivel de calidad sigma del proceso según rendimiento

DPMO Nivel sigma del proceso =

Calcular el nivel sigma del proceso.

Para la fabricación de Agua San Mateo

Se concluye que con el cálculo del % de productivo (YIELD) producto que es el agua San Mateo cumple las tolerancias espe del proceso se mantiene siendo bueno y positivo para la empr sigma del proceso es de 2.33 por lo que su DPMO es 5, lo qu promedio de rendimiento y eso es visionario en el sentido qu 2025 esto aumente.

290 LSL 240

**1.

-1.

0.** 79.7%

curva normal S LSL USL so (S) y limites de especificación

Z 1 =(𝑈𝑆𝐿−"x" )/𝑠 =

Dist. Normal Z 1 =

Z 2 = (𝐿𝑆𝐿−𝑥)/𝑠 =

Dist. Normal Z 2 = Área 1 - Área2 = Productividad (%) = Nivel sigma del proceso =

1. Introducir datos: - Media y desviación tipica (S) de tu proceso real.

• Limites superior e inferior (USL y LSL) fijados en la especifi producto pueda ser considerado conforme. Si no te los dan explicitamente, se pueden calcular como el val especificación +/- las tolerancias permitidas. 5. Productividad: Nos calcula el porcentaje de productos que tolerancias especificadas (y por lo tanto, son conformes). 2. Curva normal: se realiza la gráfica en función de los dato media, la desviación y los limites superior e inferior de la espe 3 y 4. Area USL y LSL: Respecto a una curva normal (de m la distancia a la que estarían los límies superior e inferior. Estos valores son calculos intermedios para determinar el % d 6. Nivel de calidad sigma del proceso: calcula cuál es el nive función del rendimiento obtenido. Por ejemplo, si sigma=3 significa que nuestros productos entr especificaciones en el 93,32% de los casos

el proceso.

a San Mateo

ulo del % de productivo (YIELD) que es de 79.7% que el ateo cumple las tolerancias especificadas y el rendimiento o bueno y positivo para la empresa. Por otro lado, el nivel por lo que su DPMO es 5, lo que significa que supera el eso es visionario en el sentido que se espera que para el 2025 esto aumente.

ateo cumple las tolerancias especificadas y el rendimiento o bueno y positivo para la empresa. Por otro lado, el nivel por lo que su DPMO es 5, lo que significa que supera el eso es visionario en el sentido que se espera que para el 2025 esto aumente.

Programa de Mejora: Proyecto de Six Sigma para Backus

1. Definir

Metas específicas:

Reducir el DPMO a niveles consistentes con un proceso de nivel sigma 6.

Incrementar el rendimiento (Yield) al menos al 95%.

Equipos de trabajo:

2. Medir

Recopilación de datos actuales:

Medir los defectos actuales en el proceso. Si no tienes los datos, se deben recopilar usando inspecciones, registros de

Definir las oportunidades de defectos por unidad de producto o servicio (denominador para calcular el DPMO).

Análisis del rendimiento (Yield):

Verificar el rendimiento actual y su coherencia con el nivel sigma teórico y el DPMO.

Herramientas:

Crear gráficos de control para monitorear la variabilidad del proceso.

Recoger datos usando hojas de verificación o sistemas automáticos si es posible.

Utilizar histogramas y Pareto para visualizar los datos sobre defectos.

3. Analizar

Identificación de causas raíz:

Diagrama de Ishikawa (causa-efecto).

Los 5 porqués para indagar en las causas de las deficiencias.

Revisión de cuellos de botella y puntos críticos que podrían estar afectando el rendimiento.

Análisis FMEA (Análisis de Modos de Fallo y Efectos):

Identificar los modos de falla que están generando los defectos y priorizarlos de acuerdo con su impacto en el proceso

Estimar el nivel de riesgo y diseñar estrategias para mitigar las principales fallas.

4. Mejorar

Desarrollo de soluciones:

A partir del análisis, desarrollar mejoras que se enfoquen en las causas raíz identificadas. Algunas posibles acciones in

Probar mejoras en una pequeña escala (prueba piloto) antes de implementarlas a gran escala.

Herramientas a utilizar:

Diseño de Experimentos (DOE) para probar las soluciones propuestas y ver cuáles generan una mejora significativa.

Objetivo del proyecto: Mejorar el rendimiento del proceso actual, reduciendo defectos y aumentando el

Alcance del proyecto: El proyecto cubrirá el análisis del proceso en su totalidad, identificando áreas críticas que están c

Champion del proyecto: Responsable del proyecto y de remover barreras.

Líder del proyecto (Green Belt o Black Belt): Encargado de ejecutar el proyecto.

Equipo de mejora: Especialistas de calidad, ingenieros de procesos, operarios y personal clave involucrado en el proc

Realizar un Análisis de Causa Raíz mediante herramientas como:

Estandarización de procesos : Estandarizar pasos del proceso que presenten mayor variabilidad.

Rediseño del proceso : Si es necesario, cambiar la secuencia o los métodos para eliminar fallos.

Automatización : Incorporar automatización para reducir la posibilidad de errores humanos.

Lean Manufacturing : Incorporar herramientas de Lean (por ejemplo, reducción de desperdicios, mejora de flujo) para op

Simulaciones para evaluar el impacto de las mejoras antes de implementarlas a gran escala.

5. Controlar

Establecer controles:

Una vez implementadas las mejoras, establecer controles estadísticos del proceso (SPC) para asegurar que los cambi

Usar gráficos de control para monitorear la estabilidad del proceso. Por ejemplo, gráficos X-barra y gráficos R.

Documentación de procesos:

Documentar todos los procedimientos estándar revisados y capacitar al personal para asegurar que se cumplan los nu

Auditorías periódicas:

Implementar auditorías de calidad regulares para asegurar que el proceso no vuelva a caer en un estado de baja eficie

Revisión continua del DPMO y del rendimiento para garantizar el cumplimiento de las metas a largo plazo.

Indicadores clave a monitorear:

Nivel sigma del proceso.

DPMO (Defectos por Millón de Oportunidades).

Yield o rendimiento del proceso.

Cronograma del Programa:

Fase Actividades principales

Definir 1-2 semanas

Medir 3-4 semanas

Analizar 2-3 semanas

Mejorar 4-6 semanas

Controlar 4-6 semanas

Resultados esperados:

Este programa ayudará a la empresa en estudio estructurar un plan claro de mejora de procesos, asegurando que las meta

Duración

estimada

Reuniones de equipo,

definición del problema,

asignación de roles

Recopilación de datos, creación

de gráficos de control, cálculo

de métricas

Análisis de causa raíz, FMEA,

identificación de fallas

Diseño de soluciones, pruebas

piloto, implementación de

cambios

Implementación de controles,

auditorías, formación y

seguimiento

1. Mejora en el rendimiento (Yield) : Se espera aumentar el Yield hasta al menos un 95%, reflejando un proceso más ef

2. Reducción de defectos (DPMO) : Se reducirá el DPMO a niveles consistentes con un proceso de nivel sigma alto, alin

3. Estabilidad del proceso : Se espera una disminución en la variabilidad, lo que asegurará un control sostenido del proc

para asegurar que los cambios mantengan los resultados.

-barra y gráficos R.

gurar que se cumplan los nuevos estándares de calidad.

r en un estado de baja eficiencia o altos defectos.

s a largo plazo.

os, asegurando que las metas de calidad se alineen con los resultados esperados para un nivel sigma 6.

eflejando un proceso más eficiente y estable.

ceso de nivel sigma alto, alineado con un DPMO cercano a 3.4.

un control sostenido del proceso.

ma) y el rendimiento actual (79.7%).

Despaletizado Desmontan mercaderia Visual 7 3 2 42 Desencajonado Recoger envases Aumento de Merma Revision tecnica 7 3 2 42 Visual 4 2 2 16 Sensores Visual 3 3 2 18 Molienda Moler los granos de cereal Mecanismo obsoleto Revision tecnica 8 2 5 80 Rompen el ritmo de la produccion Retrasa la produccion Calibracion inadecuada, a la maquina se le calibra el tamaño del producto Realizar una auditoria diaria en todas las lineas de produccion Corte en el material del envase Calibracion inadecuada, a la maquina tiene un limite de fuerza aplicada Realizar una auditoria diaria en todas las lineas de produccion Alimentar las lineas de produccion Cintas transportadoras Aceleracion y/o retraso en la linea de produccion No Tiene mantenimiento adecuado antes de la jornada Realizar una auditoria diaria en todas las lineas de produccion Introducen los envases en las cajas de plastico Botellas tiradas por el area de trabajo No Tiene mantenimiento adecuado antes de la jornada Realizar una auditoria diaria en todas las lineas de produccion Fallo en el mecanismo de los molinos Material no apto para el proceso Revision rigurosa del mecanimso de los molinos

Produccion Molienda Triturar la malta Revision tecnica 7 2 5 70 Maceracion Dar aroma y sabor Revision tecnica 8 3 6 144 Color Color deshibrido Mal control del tiempo Revision tecnica 7 2 5 70 Coccion Esteriliza el mosto Revision tecnica 7 2 4 56 Acero oxidado Revision tecnica 8 2 6 96 Fermentado Visual 5 3 3 45 Calderas de vapor Revision tecnica 9 5 4 180 Configuracion en el tamaño de los granos Define el tipo de proceso que se realizara, en este caso un imprevisto Cambia todo el proceso de produccion Revisar el sotfware de la trituradora Temperatura inadecuada Mal sabor a la ceverza Sistema electronico fallido Reiniciar el sistema Tiempo de mezclado inadecuado Intentar homgenizar la mezlca Mala distrubucion por litro de agua Presenta malos olores Panel de control muy antiguo Equilibrar la mezcla Enfriamiento del mosto Asegura la refrigeracion de la cepa para la fermentacion Rompe el ciclo de produccion alterando el producto final Material muy viejo/No existe mantenimiento Parar la produccion y quitar lo oxidado Trasnforma los azucares en etanol Mal manejo de cantidad Alarga el proceso ,traendo perdidas economicas Proceso desarrollado manualmente Intentar homgenizar la mezlca Sobre calentamiento Perdida total de la maquina Carencia de procesos de refrigeracion Parar el proceso y estabilizar la caldera

EFECTOS (AMFE)

ON S.A.A Fecha: 10/6/

Tello Olortegui, Rober Emiliano

Área(s) Responsable(s) Gravedad (G)^ Ocurrencia (O) No D detección (D) NPR 2 Acciones de Mejora Área(s) Responsable(s) Area de mantenimiento 5 2 1 10 Area de mantenimiento 7 2 2 28 Líder Responsable (cargo) Método de detección de Mejora Tecnicos de mantenimiento Realizar un informe de ocurrencia para determinar el tiempo de fallo Llenar formatos con los datos para sacar la eficiencia Area de mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Gestionar con las respectivas areas la compra de lubricante de mejor calidad Llenar formatos con los datos para sacar la eficiencia Area de mantenimiento

Area de mantenimiento 7 2 1 14 Area de mantenimiento 7 2 1 14 Area de mantenimiento 4 1 1 4 Area de mantenimiento 3 2 1 6 Area de mantenimiento 8 1 3 24 Tecnicos de mantenimiento Implementar formatos de control en la calibracion de las maquinas Llenar formatos con los datos para sacar la eficiencia Area de mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Realizar un diagrama de causa- efecto (ISHIKAWA) Crear una guia en donde muestre el grado de progreso Area de mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Hablar con el area de mantenimiento para implementar un plan preventivo Crear una guia en donde muestre el grado de progreso Area de mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Hablar con el area de mantenimiento para implementar un plan preventivo Crear una guia en donde muestre el grado de progreso Area de mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Comprar repuestos nuevos Crear un informe que redacte los datos de ocurrencias con los nuevos repuestos Area de control de calidad

Area de mantenimiento 5 2 2 20 Hoja de partes Area de mantenimiento 3 2 1 6 Ishikawa Area de produccion Area de mantenimiento 5 1 3 15 Area de produccion Area de mantenimiento 4 2 2 16 Area de produccion Area de mantenimiento 4 2 2 16 Area de mantenimiento 4 3 2 24 Area de mantenimiento 5 2 1 10 Area de produccion Tecnicos de mantenimiento Implementar un programa de mantenimiento preventivo Area de Mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Hoja de recogido de datos Tecnicos de mantenimiento Capacitar al personal para que pueda lubricar los rodamientos Medir la eficiencia del proceso Tecnicos de mantenimiento Comprar nuevos sensores Observar la productividad Tecnicos de mantenimiento Implementar una funcion que garantice la eficacia del lavado de botellas Hacer seguimiento de botellas desinfectadas Area de Mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Realizar auditorias a las producciones Realizar inventario de las productos fabricados Area de Mantenimiento Tecnicos de mantenimiento Comprar mangueras de pvc Tabla de control diario