Confiabilidad de Sistemas: Análisis de Probabilidad de Funcionamiento - Prof. Barrientos, Esquemas y mapas conceptuales de Ingeniería Industrial

¡Descarga Confiabilidad de Sistemas: Análisis de Probabilidad de Funcionamiento - Prof. Barrientos y más Esquemas y mapas conceptuales en PDF de Ingeniería Industrial solo en Docsity!

C

CONFIABILIDAD

Valeria Giselle Escalante Leaños N Mónica Aidee Aguilar Manríquez 20130263 Oscar Andres Arzave Ramirez 20130274 Anhel Valeria Balarezo Acosta 20130265 Paulina Corral

FUNDAMENTOS DE

CONFIABILIDAD

La confiabilidad es una rama de la ingeniería que se centra en el estudio de la capacidad de un sistema, componente o proceso para realizar su función de manera adecuada durante un período de tiempo específico, sin fallos. A continuación se presentan los fundamentos clave de la confiabilidad:

1. Definición de confiabilidad Es la probabilidad de que un sistema o componente funcione correctamente durante un tiempo determinado, bajo condiciones específicas. Se expresa como una probabilidad que varía entre 0 y 1.

• (^) 3. Función de densidad de fallos (FDF):Describe la probabilidad de que un componente falle en un instante de tiempo específico.
• (^) 4. Tasa de fallos (λ):Es el número de fallos por unidad de tiempo. Se puede interpretar como la velocidad a la que un componente tiende a fallar. Para componentes con una tasa de fallos constante, el tiempo entre fallos sigue una distribución exponencial.
• (^) 5. Tiempo medio entre fallos (MTBF, Mean Time Between Failures):Es el tiempo promedio que un sistema o componente funciona sin fallar. Se calcula como la inversa de la tasa de fallos, en sistemas donde los fallos son reparables.

• (^) 6. Tiempo medio para fallar (MTTF, Mean Time to Failure):Similar al MTBF, pero se usa para componentes no reparables. Representa el tiempo promedio hasta que el componente falle de forma definitiva.
• (^) 7. Disponibilidad (A):Es la proporción de tiempo en que un sistema está disponible para su uso. Se calcula como:Donde MTTR (Mean Time to Repair) es el tiempo medio de reparación

• (^) 10. Análisis de modos y efectos de fallos (FMEA):Es una técnica utilizada para identificar posibles fallos en un sistema, sus causas y efectos, y desarrollar medidas para mitigar esos fallos antes de que ocurran.
• (^) 11. Análisis de confiabilidad basada en simulación:Utiliza métodos como Monte Carlo para predecir la confiabilidad de sistemas complejos donde las interacciones entre los componentes no son triviales.

• (^) 12. Mantenimiento predictivo y preventivo: Son estrategias para mejorar la confiabilidad operativa. El mantenimiento preventivo consiste en realizar intervenciones programadas para evitar fallos, mientras que el mantenimiento predictivo usa datos en tiempo real para predecir y prevenir fallos. Estos fundamentos son esenciales para diseñar, evaluar y mejorar la confiabilidad en sistemas y componentes en diversas industrias, desde la manufactura hasta la electrónica o la automoción.

¿Cuál es el objetivo de la confiabilidad?

• (^) Su fin principal es determinar la duración del tiempo de vida útil que tienen los equipos, es decir, antes de que la máquina tenga un fallo o defecto. De esta forma se evitan parones en la producción.
• (^) Para la economía y viabilidad de una empresa es imprescindible ser consciente del periodo productivo de un equipo o de su maquinaria, anticipándose así a los problemas de una forma eficaz.

• (^) ¿Cómo podemos medir la confiabilidad? Una persona con conocimientos técnicos, matemáticos y/o científicos puede determinar o medir la frecuencia de los fallos y/o errores de una máquina o equipo. Esto sirve a las empresas para predecir los fallos de sus equipos, por lo que buscan profesionales especializados, capaces de realizar estos cálculos.
• (^) En consecuencia, es imprescindible estudiar un máster para determinar la confiabilidad en el mantenimiento industrial mediante la realización de cálculos de distribuciones de probabilidad

FUNCIÓN DE RIESGO

• (^) El riesgo se entiende como el o los eventos previstos o imprevistos capaces de afectar el logro de los objetivos de tiempo, costo y alcance y resultados esperados del proyecto. Regularmente se expresa en términos de impacto y probabilidad de ocurrencia.
• (^) Es necesario remarcar que un riesgo puede tener impactos positivos o negativos en el proyecto. Debido a lo anterior, es necesario contar con un registro actualizado de los eventos para poder tomar decisiones que maximicen las probabilidades de éxito en cada una de las fases del proyecto.se refiere al proceso de identificar, analizar y evaluar los riesgos asociados con un proceso, producto o servicio para determinar su impacto en la calidad y la satisfacción del cliente.

La función de riesgo se utiliza para:

• (^) 1. Identificar los riesgos potenciales que pueden afectar la calidad del producto o servicio.
• (^) 2. Evaluar la probabilidad y el impacto de cada riesgo.
• (^) 3. Priorizar los riesgos según su nivel de importancia y urgencia.
• (^) 4. Desarrollar planes de acción para mitigar o eliminar los riesgos.
• (^) 5. Monitorear y revisar periódicamente los riesgos y los planes de acción.

Herramientas y técnicas utilizadas en

la función de riesgo:

• (^) 1. Análisis de riesgo: para identificar y evaluar los riesgos.
• (^) 2. Matriz de riesgo: para priorizar los riesgos según su nivel de importancia y urgencia.
• (^) 3. Plan de acción: para mitigar o eliminar los riesgos.
• (^) 4. Monitoreo y revisión: para asegurarse de que los planes de acción sean efectivos.

Beneficios de la función de riesgo:

1. Mejora la calidad del producto o servicio.
2. 2. Reduce los costos asociados con los defectos o fallos.
3. 3. Aumenta la satisfacción del cliente.
4. 4. Mejora la eficiencia y eficacia de los procesos.
5. 5. Reduce el riesgo de no conformidad con los requisitos de calidad.

Componentes de la curva de la

bañera.

• (^) 1. Fase de fallos tempranos

Esta es la primera parte de la curva, donde se observa una alta

tasa de fallos. Estos fallos suelen ser atribuibles a defectos de

fabricación, problemas de diseño o condiciones inadecuadas de

uso. En esta fase, es fundamental identificar y corregir los

problemas para mejorar la calidad del producto.

• (^) 2. Fase de vida útil normal En esta fase, la tasa de fallos se estabiliza y se mantiene en un nivel bajo y constante. Los productos funcionan de manera óptima, y las fallas que ocurren son aleatorias y suelen estar relacionadas con el uso normal.

3. Fase de desgaste A medida que los productos envejecen, comienzan a aparecer más fallos debido al desgaste y la fatiga de los materiales. La tasa de fallos aumenta de nuevo en esta fase.