¡Descarga Aplicación de la metodología 8D para la mejora de la calidad en el empaque de salchichas y más Monografías, Ensayos en PDF de Industria y Comercio solo en Docsity!
Mejora de la calidad en el proceso
de empaque de salchichas
Integración del equipo
Área
Cargo Responsabilidad Producción Coordinador Liderar equipo. Compras Secretario Tomar nota de las ideas o aportaciones. Calidad Moderador Coordinar las participaciones. Ventas Integrante Aportar ideas. Mantenimiento Integrante Aportar ideas.
Definición del problema
Se detectaron los siguientes problemas en los paquetes de salchichas en una empresa procesadora de alimentos de carnes frías:
Mancha amarilla Mancha verde Falta de vacío
La empresa cuenta con 3 máquinas empacadoras (A, B, C) y se trabajan 2 turnos.
Análisis de los problemas
Máquina A
Figura 1. Diagrama de Pareto de problemas (Máquina A) - El principal problema es la falta de vacío, que representa el 70% de los defectos.
Máquina B
Figura 2. Diagrama de Pareto de problemas (Máquina B) - El principal problema es la mancha amarilla, que representa el 89.2% de los defectos.
Máquina C
Figura 3. Diagrama de Pareto de problemas (Máquina C) - El principal problema es la mancha amarilla, que representa el 83.3% de los defectos.
Turno I
Figura 4. Diagrama de Pareto de problemas (Turno I) - El principal problema es la mancha amarilla, que representa el 81.8% de los defectos.
Turno II
Figura 5. Diagrama de Pareto de problemas (Turno II) - El principal problema es la mancha amarilla, que representa el 87.2% de los defectos.
Problemas de empaque de salchichas
Figura 6. Diagrama de Pareto de problemas en el empaque de salchichas - El principal problema es la mancha amarilla, que representa el 83.3% de los defectos.
Identificación y verificación de la causa raíz
De acuerdo con el diagrama causa-efecto realizado, la causa raíz que se presenta es el método, principalmente la causa raíz es que no se inspeccionan los productos, lo que ocasiona que el producto esté fuera de especificación y el empaque presente defectos.
Plan de acción
Designar a un encargado de inspección para que realice muestreos en el proceso de empaque y de esta forma asegure las especificaciones del producto y empaque. Establecer un método adecuado de inspección en el área de empaquetado (tipo de inspección, encargado, muestras, tiempos). Dar mantenimiento más adecuado a las máquinas empacadoras, para prevenir y/o disminuir los problemas presentados. Capacitación de los operarios de las empacadoras en ambos turnos. Definir correctamente los criterios a evaluar en la inspección del proceso de empaquetado.
Prevención de recurrencia
Después de implementar el plan de acción, se realizó un muestreo para identificar los paquetes de salchicha con defectos. De acuerdo con la gráfica de control, el proceso se encuentra fuera de control, sin embargo, se redujo el porcentaje de defectos en los paquetes de salchichas de un 85% a un 12.9% en cuanto a P promedio, lo que implica la toma de acciones inmediatas para lograr que el proceso esté en control.
Reconocimiento del esfuerzo del equipo
Se documentan los análisis y acciones del equipo de trabajo para eventos posteriores. El líder del 8D reconoce los esfuerzos del equipo y se da por concluido el objetivo del equipo, invitando a los empleados a seguir con la metodología correcta para la mejora de la producción.
Descargado por César Saldívar (cesar-saldivarg@hotmail.com) lOMoARcPSD|
