Study with the several resources on Docsity
Earn points by helping other students or get them with a premium plan
Prepare for your exams
Study with the several resources on Docsity
Earn points to download
Earn points by helping other students or get them with a premium plan
Community
Ask the community for help and clear up your study doubts
Discover the best universities in your country according to Docsity users
Free resources
Download our free guides on studying techniques, anxiety management strategies, and thesis advice from Docsity tutors
Industrial engineering mandatory assignment
Typology: Essays (university)
1 / 14
This page cannot be seen from the preview
Don't miss anything!
Tabel 1. Lembar pemeriksaan quality maintenance .............................................................................. 9
1.1 Sejarah dan perkembangan TPM Gambar 1. 8 Pilar TPM Salah satu pemikir terkemuka di TPM adalah J. Venkatesh. Ulasannya tentang sejarah TPM dapat ditemukan di artikel di Reliabilityweb.com. TPM adalah konsep Jepang yang inovatif. Asal mula TPM dapat ditelusuri kembali ke tahun 1951 ketika pemeliharaan preventif diperkenalkan di Jepang. W.E Deming melakukan perjalanan ke Jepang di bawah Marshall Plan dan memulai diskusi yang kuat dan akhirnya mengubah dunia tentang kualitas. Royalti dari apa yang tersisa dari industri Jepang ada di ruang pelatihan. Mereka melihat bahwa dorongan untuk produksi yang berkualitas dan efisien adalah satu-satunya keunggulan mereka. Mereka tidak memiliki sumber daya selain apa yang dapat mereka bangun dan bayangkan.
TPM telah menjadi bagian dari TPS (Toyota Production System). Menurut Bob Williamson, veteran lama perang TPM, TPS secara sistematis berfokus pada identifikasi dan penghapusan limbah untuk mengurangi biaya produksi. Di pabrik Jepang pada masa itu, budayanya sudah matang karena melibatkan semua orang dalam proses produksi. Dalam banyak hal, TPM kembali ke model pemeliharaan sebelum 1920-an. Sebelum tahun 1920 - an, operator mesin adalah mekanik yang terampil, sehingga mereka diharapkan untuk memperbaiki mesin mereka sendiri. Ketika produksi massal mengambil alih, operator berketerampilan rendah direkrut dan pekerjaan produksi menjadi lebih kasar. Banyak dari operator yang baru dicetak ini adalah imigran atau di luar pertanian. Keuntungan terbesar mereka adalah tingkat upah yang lebih rendah dan lamanya mereka bersedia bekerja. Seiring bertambahnya jumlah operator mesin, kemampuan untuk memperbaiki mesin sendiri dengan cepat menghilang. Pelatihan yang disponsori perusahaan untuk meningkatkan keterampilan seseorang tidak ada. Segera kelompok ini, serta manajemen, lupa bahwa orang- orang ini memiliki kemampuan yang jauh melebihi yang dibutuhkan sebagai operator. Sebuah tradisi menetap di operator yang hanya menekan tombol. Departemen pemeliharaan seperti yang kita kenal berkembang pada waktu itu karena kebutuhan, diisi dengan spesialis dalam perbaikan dan pemeliharaan. Situasi baru telah berkembang dalam cara kita memandang organisasi. Selama 35 tahun terakhir, organisasi telah menurunkan peringkat, mengurangi biaya overhead, dan proses yang dioptimalkan. Pada saat yang sama kami telah meningkatkan kompleksitas dan kecepatan peralatan dan ketergantungan kami pada komputer, PLC, dan pengontrol yang canggih. Saat ini kita dihadapkan pada ukuran kru yang lebih kecil dan tuntutan perawatan yang lebih besar daripada sebelumnya. TPM merekrut operator ke dalam fungsi pemeliharaan untuk menangani tugas-tugas pemeliharaan dasar dan menjadi juara kesehatan alat berat. TPM kembali ke akar sebelum 1920 dengan melibatkan kembali operator dalam aktivitas dan keputusan pemeliharaan.Departemen pemeliharaan menjadi kelompok penasehat untuk membantu pelatihan, menetapkan standar, melakukan perbaikan besar, dan konsultasi tentang gagasan perbaikan pemeliharaan. Di bawah TPM, pemeliharaan menjadi lebih selaras dengan produksi. Agar TPM berfungsi, pengetahuan pemeliharaan harus disebarluaskan ke seluruh hierarki produksi. Operator harus memiliki dukungan tingkat atas yang lengkap di semua fase transisi dan setelahnya.
2.1 Penjelasan Teori Pilar 5 : Quality Maintenance
Lembar pemeriksaan quality maintenance dapat dibuat untuk memahami komponen kualitas. Lembar pemeriksaan quality maintenance ditunjukkan pada Tabel 1. Tujuan utamanya adalah untuk mengontrol kualitas komponen dengan memahami permasalahan dan mampu memperbaiki komponen (Agustiady & Cudney, 2016). Organisasi yang berpikiran maju menciptakan kepuasan pelanggan dengan memberikan barang atau jasa dengan kualitas terbaik. Fokus untuk menghilangkan ketidaksesuaian secara sistematis. Kami memperoleh pemahaman tentang bagian peralatan apa yang memengaruhi kualitas produk; selanjutnya, gunakan informasi itu untuk menghilangkan masalah kualitas saat ini; dan kemudian alihkan fokus ke masalah kualitas potensial. Proses ini dianalogikan dengan peralihan dari pemeliharaan reaktif ke pemeliharaan proaktif (Quality Control ke Quality Assurance) (Levitt, 2010). Menerapkan TPM pilar Quality Maintenance tidak terlepas dari dua pilar TPM sebelumnya yaitu autonomous maintenance dan planned maintenance. Kedua pilar ini mendorong operator maintenance dan produksi proaktif melakukan pemeriksaan kondisi mesin sehingga memungkinkan segera ditemukannya ketidaknormalan mesin penyebab cacat mutu produk. 2.2 Kebijakan pada Quality Maintenance
2.4 Garis Besar Program Quality Maintenance
4.1. Kesimpulan
Agustiady, T. K., & Cudney, E. A. (2016). Total Productive Maintenance; Strategies and implementation guide. CRC Press (Taylor & Francis Group). https://b- ok.org/book/2572244/84bbac Díaz-reza, J. R., García-alcaraz, J. L., & Martínez-loya, V. (2019). Impact Analysis of Total Productive Maintenanc. Springer Nature Switzerland AG. https://doi.org/https://doi.org/10.1007/978- 3 - 030 - 01725 - 5 Levitt, J. (2010). TPM reloaded - Total productive maintenance (1st ed.). Industrial Press Inc. https://pqm.co.id/area-of-expertise/achieving-zero-defect-with-quality-maintenance- implementation/ Jr Reinaldo, Budi Purnomo. (2013). Analisa dan Penerapan Model Maintenance Quality Function Deployment (MQFD) untuk Meningkatkan Kualitas Sistem Pemeliharaan Mesin Gilingan (Studi Kasus pada PT.PG.X2 Malang). Malang
